机械制造技术课程设计-CA10B前刹车调整臂外壳加工工艺及钻5-φ4.3孔夹具设计.doc

PAGE PAGE 1 目录 TOC \o 1-2 \h \z 绪论 1 1 零件的分析 2 2 工艺规程设计 3 2.1确定毛坯的制造形式 3 2.2基面的选择 5 2.3制定工艺路线 7 2.4机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 10 3 夹具设计 20 3.1钻5-Ф4.3孔夹具设计 20 3.2 定位基准的选择 21 3.3切削力和夹紧力计算 22 3.4定位误差的分析 23 3.5 夹具设计及操作的简要说明 25 参考文献 26 致谢 27 绪 论 这次设计在我们大学的全部基础课、技术基础课之后进行的，这是我们在进行毕业设计对所学各课程的深入综合性的总复习，也是一次理论联系实际的训练，因此，它在我们的大学生活中占有重要的地位。另外在做完这次毕业设计之后，我得到一次在毕业工作前的综合性训练，我在想我能在下面几方面得到锻炼： 全套图纸，proe三维，加153893706 （1）运用机械制造工艺学课程中的基本理论以及在生产实习中学到的实践知识，正确地解决一个零件在加工中的定位，夹紧以及工艺路线安排，工艺尺寸确定等问题，保证零件的加工质量。 （2）提高结构设计能力。通过设计夹具的训练，获得根据被加工零件的加工要求，设计出高效，省力，经济合理而能保证加工质量的夹具的能力。 （3）学会使用手册以及图表资料。掌握与本设计有关的各种资料的名称，出处，能够做到熟练的运用。 就我个人而言，我希望通过这次设计对自己未来将从事的工作进行一次适应性训练，从中锻炼自己发现问题、分析问题和解决问题的能力，为今后参加祖国的“四化”建设打一个良好的基础。 由于个人能力有限，设计尚有许多不足之处，恳请各位老师给予指教，本人将表示真诚的感谢！ 1 零件的分析 前刹车调整臂外壳共有两处加工表面，其间有一定位置要求。分述如下： 1.以φ62mm孔为中心的加工表面 这一组加工表面包括：φ82mm孔的上下两表面，其中主要加工表面为H7mm通孔。 2.以φ12mm 这一组加工表面包括：镗Φ60孔，φ30其两端面，Φ13孔锪Φ16沉孔，螺纹顶面及攻M10以及5φ孔 3.拉26H11的槽 这一组加工表面包括：此槽的端面,底面，16H11mm的槽两侧面。 第四章 工艺规程设计 2 工艺规程设计 2.1确定毛坯的制造形式 零件材料为KT350。考虑零件在机床运行过程中所受冲击不大，零件结构又比较简单，故选择铸件毛坯。 2.2基面的选择 基面选择是工艺规程设计中的重要工作之一。基面选择得正确与合理可以使加工质量得到保证，生产率得以提高。否则，加工工艺过程中回问题百出，更有甚者，还会造成零件的大批报废，是生产无法正常进行。 （1）粗基准的选择。 对于零件而言，尽可能选择不加工表面为粗基准。而对有若干个不加工表面的工件，则应以与加工表面要求相对位置精度较高的不加工表面作粗基准。根据这个基准选择原则，现选取Φ32孔的不加工外轮廓表面作为粗基准，利用一V形块，一圆柱销，一支撑钉，一平面定位，然后进行铣削。 （2）精基准的选择。 主要应该考虑基准重合的问题。当设计基准与工序基准不重合时，应该进行尺寸换算，这在以后还要专门计算，此处不再重复。 2.3制定工艺路线 制定工艺路线的出发点,应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证,在生产纲领已确定的情况下,可以考虑采用万能性机床配以专用夹具,并尽量使工序集中来提高生产率。除此之外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。 （1）工艺路线方案一 工序一 铣Φ82Φ32上下端面， 工序二 镗Φ60孔 工序三 粗铣φ30孔左右两端面。 工序四 铣螺纹孔顶面 工序五 钻、铰，精铰φ12孔，孔的精度达IT7。 工序六 钻Φ13孔锪沉头Φ16孔 工序七 钻Φ8.5的螺纹底孔，攻深10的M10螺纹孔 工序八 钻5个φ4.3孔 工序九 拉宽26的槽 工序十 检验，入库 上面的工序加工不太合理，因为由工件零件图我们知道应该先加工Φ12孔，那样后面工序加工定位方便，效率高，其先镗Φ60孔，后面工序加工定位相对较难，对设备有一定要求。且看另一个方案。 （2）. 工艺路线方案二 工序一 铣Φ82Φ32上下端面， 工序二 钻、铰，精铰φ12孔，孔的精度达IT7。 工序三 粗铣φ30孔左右两端面。 工序四 铣螺纹孔顶面 工序五 镗Φ60孔 工序六 钻Φ13孔锪沉头Φ16孔 工序七 钻Φ8.5的螺纹底孔，攻深10的M10螺纹孔 工序八 钻5个φ4.3孔 工序九 拉宽26的槽 工序十 检验，入库 虽