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滚切式定尺剪岗位操作作业指导书 热轧寛板厂质量体系文件 PAGE 第 PAGE 8 页 共 NUMPAGES 8 页 滚切式定尺剪岗位操作作业指导书 宽板技[2007]第10号 1. 目的 建立本作业指导书，确保冷定尺剪及其辅助设备操作作业等符合规定的要求。 2. 适用范围 　　适用于热轧宽板厂摆动式冷定尺剪及其辅助设备操作作业。 3. 设备主要工艺技术参数 3.1定尺剪： 剪机型式：启动工作制摆动式定尺剪。 剪切钢板厚度：9～40mm。 剪切钢板宽度：1500～3250mm。 钢板切尾长度：50～500mm。 钢板定尺长度：6～12.5m。 剪切力：12500KN。 剪刃长度：3450mm。 实际剪切次数：≤12／min。 剪刃水平间隙：0～4mm。 剪刃水平间隙调整速度：0.25mm／s。 剪刃开口度：130mm。 剪刃装置尺寸： 上剪刃装置：长×宽×高＝3450×100×170mm。 下剪刃装置：长×宽×高＝3450×100×150mm。 3.2取样剪： 剪机型式：Q43Y-80A鳄鱼式液压剪。 剪切试样的最大断面尺寸：75×75mm 最大剪切力： 2500 KN 最大压料力： 320 KN 液压最大工作压力：21 MPa 剪刀长度：1000 mm。 剪刀开口度：400 mm 剪切次数： 10-20 机器总功率：22 KW 剪切材料的强度：δb≤500MPa 4．开机前及班中设备状态的检查和监控 开机前及班中应对设备状态进行严格的检查和监控，具体要求按照《韶钢热轧宽板厂操作岗位点检表 (六) 》的内容执行。 5 冷定尺剪操作实施步骤： 5.1 冷定尺剪的操作 5.1.1. 切头步序 移动钢板至切割位置； 使用压紧辊； 实施第2步的同时：升降辊道到达“头部”切割位置； 实施第2步的同时：锁紧上夹送辊； 实施第2步的同时：开启电机制动器； 实施第2步的同时：降下皮带运输机轨道； 经过2、3、4、5、6步完成：起动切割周期； 通过将上刀片提升到钢板厚度之上10mm：升降辊道在“钢板运输位置”。 实施第8步的同时：缩回压力装置； 实施第8步的同时：上夹送辊为下推组态； 完成第7步：夹紧剪机电机制动器； 完成第7步后经过一段延迟时间后（将切头放在运输机上所 要求的时间）：起动输出程序。 完成8、9、10、11步：结束切头程序。 5.1.2 切分剪和切尾步序（切尾长度大于500mm） 移动钢板至切割位置； 使用压紧辊； 实施第2步的同时：升降辊道到达“切分剪”位置； 实施第2步的同时：（根据钢板跟踪信号）锁紧上夹送辊； 实施第2步的同时：开启电机制动器； 经过2、3、4、5步，完成：起动切割周期； 通过上刀片提升到钢板厚度之上10mm;升降轨道到达“钢板运输位置”。 实施第7步的同时：缩回压力装置； 实施第7步的同时：上夹送辊或夹紧辊（根据钢板厚度）为下推结构； 完成第6步：夹紧剪机电机制动器； 完成第7、8、9、10步后，由跟踪系统检查下游段的准备条件（下游辊道的可用空间，该空间等于下次切分剪加上适当的空隙）； 完成第11步：切割板开始移到下游位置。 自完成第11步后经过一段延迟时间后（在钢板之间生成辊缝所要求的时间）：程序结束。 5.1.3 取样切割 移动钢板至切割位置； 使用压紧辊； 实施第2步的同时：升降辊道到达“取样”位置； 实施第2步的同时：锁紧夹送辊； 实施第2步的同时：开启电机制动器； 实施第2步的同时：降下皮带运输机 经过2、3、4、5、6步，完成：起动切割周期； 通过将上刀片提升到钢板厚度之上10mm：升降辊道到达“钢板运输位置”； 实施第8步的同时：缩回压力装置； 实施第8步的同时：上夹送辊为下推结构； 完成第7步：夹紧剪机电机制动器； 自完成第7步后经过一段延迟时间后（将切头放在运输机上所要求的时间）：起动输出程序。 完成8、9、10、11步：结束切头程序。 5.1.4. 切尾步序（尾部长度小于500mm） 动钢板至切割位置； 使用压紧辊； 实施第2步的同时：升降辊道到达“切分剪”位置； 实施第2步的同时：开启电机制动器； 实施第2步的同时：降下皮带运输机 经过2、3、4、5步，完成：起动切割周期； 通过上刀片提升到钢板厚度之上10mm：升降辊道到达“废钢 切割”位置； 实施第7步的同时：缩回压力装置； 通过完成第6步：夹紧剪机电机制动器； 完成第7和第8步：“使用推落装置”； 自完成第10步后经过一段延迟时间后：起动输出程序。 实施第11步的同时：“缩回推落装置” 完成第12步：结束切尾程序。 5.1.5. 废钢切割步序（尾部长度大于500mm） 升降辊道到达“设定废