QC七大手法与7S管理.pptVIP

DATE:2003/11/3 PAGE:* Prepared by: Ted Wang 四.直方圖 挑選超出規格 測定方法 或 分組不良 DATE:2003/11/3 PAGE:* Prepared by: Ted Wang 四.直方圖 與規格之比較 規格 變異小,平均值在正中間 中心值偏移,必須有所對策,將平均值移至中心 規格 變異過大,若中心移動.則會出現不良品.需減少變異. 規格 DATE:2003/11/3 PAGE:* Prepared by: Ted Wang 四.直方圖 規格 已選別,需縮小變異調整中心位置 規格 確認規格 縮小變異或放寬規格,不然全數選別 規格 DATE:2003/11/3 PAGE:* Prepared by: Ted Wang 五.推移圖 推移圖 是以統計量；如不良率( p )、良率( 1-p )、不良數( np )、缺點數( c )、單位缺點數( u；dpu ) 及每百萬缺點數值( dppm )為縱軸，日期／時間為橫軸。依日期／時間順序顯示數量的大小以掌握趨勢之變化 推移圖可以用來觀察時間推移時數據變化，以及變動的趨勢和變化的速度 . 繪製方法 1. 縱軸為指定的統計量，橫軸為日期／時間。2. 記上刻度的數量。3. 計算統計量。4. 以統計量點繪推移圖。 DATE:2003/11/3 PAGE:* Prepared by: Ted Wang 五.推移圖 DATE:2003/11/3 PAGE:* Prepared by: Ted Wang 五.推移圖 推移圖中區隔為「改善前」、「改善中」、「改善後」三區。當正視問題並開始擬定對策時，就由「改善前」進入「改善中」階段；當開始實施對策時，則是由「改善中」進入「改善後」階段 DATE:2003/11/3 PAGE:* Prepared by: Ted Wang 六.層別法 層別法之意義? 影響產品品質的原因很多，可能來自於人員、材料、製造方法及機器設備等，但在生產過程中，這些因素皆牽涉其中，若無法將品質變異的原因分析出來，品質就無法獲得改善. 所以，為了要明瞭品質變異的原因來自何處，就必須針對各項因素分開蒐集數據，加以比較，因此，將人員、材料、製造方法或機器設備等分開蒐集數據，以找出其間的差異，並針對差異加以改善的方法稱為層別 DATE:2003/11/3 PAGE:* Prepared by: Ted Wang 六.層別法 層別法為一概念性的方法，可配合其他品質改善方法一併使用，透過分層蒐集數據，找出品質改善的最佳方法。 層別法之步驟 1.確定使用層別法之目的。 2.決定層別項目，如依時間別、作業員別、機械別、原料別。 3.搜集數據。 4.解析原因，比較差異。 DATE:2003/11/3 PAGE:* Prepared by: Ted Wang 六.層別法 依原料的供應來源或批次層別 依作業人員的 部門、年齡、性別、熟練程度等層別 依機械設備之種類、廠牌與佈置位置等層別 依時間，如月、週、日夜、或上下午等層別 依作業條件，如溫度、壓力、速度或天氣等層別 依操作方法層別 依不同生產線層別 線別 A線 B線 C線 投入數 10000 9800 8500 不良數 20 18 22 不良率 0.20% 0.18% 0.26% X X 公司注塑機系三班輪班, 前週所生產的產品均為同一產品, 結果為 以班別來分類, 並加以統計, 就可得知各班的產量及不良率狀況, 以這些數據來實施那些改良措施. DATE:2003/11/3 PAGE:* Prepared by: Ted Wang 七.查核表 查核表是一種用來收集及分析數據簡單而有效率的圖形方法。檢核表可說是另一種次數分配的表現，使用時只要運用簡單的符號標記出工作目標是否達成或對特定事件發生給予累積紀錄。使用簡單符號如「ˇ 」、「△ 」、「O 」、「X」或「正」。 檢核表的設計要簡單明瞭而且要能涵蓋所要研究的項目，避免工作延遲或遺漏。 查檢表依用途區分，大致可分為記錄用及點檢用兩種。 DATE:2003/11/3 PAGE:* Prepared by: Ted Wang 七.查核表 1.召集所有相關人員，運用腦力激盪法製作特性要因圖以列出要因項目。 2.將所列出的要因項目層別後，並填入檢核表中。 3.操作人員運用簡單的記號將檢核結果紀錄於表中。 4.利用所得之資料，整理分析，以便了解管制情況或採取必要措施。 DATE:2003/11/3 PAGE:* Prepared by: Ted Wang 七.查核表 位置圖是將缺點或問題發生之