FMEA失效模式与效应分析简介.ppt

* 六、FMEA 精義與要項說明 ? 執行FMEA 心態 只為了符合需求而填寫FMEA表格，對於產品之品質不見 得有助益，反而會因此浪費許多人力與時間，有得不償失 的感覺。這種情況之發生主要是由於臺灣過去之產業發展 背景以生產為主，較少研發，使得產業界無法真正瞭解 FMEA之觀念 。 許多可靠度工作執行上的困難與疑問，常常是因為FMEA 工作不夠落實或甚致沒有執行而引發。 * 六、FMEA 精義與要項說明 對於可靠度工作，重點大都在於如何獲得可靠度數據(如 可靠度試驗、預估等)，而忽略了工程分析的重要性(如 FMEA、FTA等)，因此常發生許多無法解釋的問題，或 無法執行的困擾。 在引進FMEA技術時，常常會碰到的問題為有很多不同型 式的表格，不知如何遵循;再更進一步則會遭遇誰來分析？ 何時分析？分析結果有何用？如何進行？等等問題，這 些問題主要都是因為在引進FMEA技術時，重點都放在 如何填寫FMEA表格，而忽略了許多相關的觀念與配合。 * 六、FMEA 精義與要項說明 FMEA技術主要係利用表格方式協助工程師進行工程分析 ，使其在工程設計早期發現潛在缺陷及其影響程度，及早 謀求解決之道，以避免失效之發生或降低其發生時產生 之影響。 在70年代，美國汽車工業受到國際間強大的競爭壓力， 不得不努力導入國防與太空工業之可靠度工程技術，以 提高產品品質與可靠度，FMEA即為當時所使用的工具之 一。 * 六、FMEA 精義與要項說明 到80年代以後許多汽車公司開始發展內部之FMEA手冊， 此時所發展之分析方法與美軍標準漸漸有所區別，最主要 的差異在於引進半定量之評點方式評估失效模式之關鍵性 ，後來更將此分析法推廣應用於製程之潛在失效模式分析 ，從此針對分析對象之不同，將FMEA分成設計FMEA“ 與“製程FMEA”，並開始要求零件供應商分析其零件之設 計與製程。 * 六、FMEA 精義與要項說明 ? FMEA 要項 FMEA與CA之各項定性分析加以定量評估之研究有很多，其研究重點主要在於失效模式發生機率、失效效應嚴重度、失效難檢度之評估、與整體之關鍵性評估。 1.失效模式之發生機率分析或評估針對每一個失效模式，分析其在 產品壽命週期中發生之機率，分析方式通常有兩種方式，分別敘 述如下： (1) MIL-STD-1629A 利用MIL-HDBK-217的基本失效率(λ)數據為 主要失效率來源，並確定所有的失效率調整因子，如環境因子 及品質等級因子，需要強大的資料庫才能分析。 * 六、FMEA 精義與要項說明 (2) SAE J-1739 在一般製造工業與汽車業常用的評估方式為以評點的方式評估其發生機率，主要以定性的方式評估其相對發生機率，亦可利用累積失效發生機率或製程能力來輔助其評點，比上述方式較具彈性，應用也較廣。 除此之外，Joseph T. Pizzo[9]提出以機率設計分析評估其發生機率，Henry Ohlef[10] 等提出以條件機率結合Markov chain，可分析從零件到系統之失效發生機率，這些構想都在於要更精確的評估失效發生機率，且可結合設計分析，但也因此使問題更複雜，分析不易。 * 六、FMEA 精義與要項說明 2. 嚴重度評估 根據每一個失效模式所可能產生之後果的影響程度，評估其嚴重等級，評估的方式主要有兩種，分別敘述如下： (1) MIL-STD-1629A與IEC 812 評估失效效應對系統之影響，將嚴重度分成致命失效(Catastrophic)、嚴重失效 (Critical)、主要失效(Marginal)、次要失效(minor)四個等級。 (2) SAE J-1739 在一般製造工業與汽車業常用的評估方式，主要是從安全性、功能、顧客滿意度、環保等各方面分析，以評點的方式評估其相對嚴重度。 在評點方式的基礎下，O. P. Gandhi[11]提出以圖論(graph theory)進行系統分析，進而評估失效之嚴重程度，對於單純之評點做一修正，可使系統內各層次硬品之失效評點有合理的關係。 * 六、FMEA 精義與要項說明 3. 難檢度評估 難檢度評估重點在於評估所使用的管制措施對於失效模式偵測之困難度，也有人以偵測出之時機來評估，原本只見於評點方式，Zigmund M. Bluvband[6] 針對MIL-STD-1629A之不足，提出QUALITY ASSURANCE TASK，主要即增加一篩選因子(SCREENING FAC