《集散控制系统》备课讲稿.pptVIP

现场控制站 实现数据采集和过程控制，主要由： （1）主控单元 （2）I/O单元 （3）电源模块 现场控制站——主控单元FM811 主控单元包括： 机壳、无源底板、CPU卡、100M以太网卡（三块）、FB193多功能卡、电源模块、FB121DP主站卡、FB194状态显示卡。 操作系统：QNX 现场控制站——主控单元FM811 现场控制站——主控单元FM811 现场控制站——I/O单元 模块外型结构 现场控制站——I/O单元 I/O单元主要有三类： 模拟量单元 开关量单元 脉冲量单元 9.4 集散控制系统的发展趋势 1-向开放式系统发展 2-智能变送器、远程I/O和现场总线的发展，进一步使现场测控功能下移分散 3-DCS、PLC、PCCS相互渗透融合，形成数字化、模块化、网络化的分布式控制系统 4-现场总线集成于DCS系统是现阶段控制网络的发展趋势 ① 现场总线于DCS系统I/O总线上的集成 ② 现场总线于DCS系统网络层的集成 ③ 现场总线通过网关与DCS系统并行集成 9.4 集散控制系统的发展趋势 综上可以预见，未来的DCS将采用智能化仪表和现场总线技术，从而彻底实现分散控制，并可节约大量的布线费用，提高系统的易展性。OPC标准的出现从根本上解决了控制系统的共享问题，使系统的集成更加方便，从而导致控制系统价格的下降。 基于PC机的解决方案将使控制系统更具有开放性。Internet技术在控制系统中的应用，将使操作界面更加友好、数据访问更加方便，并且Window NT将成为控制系统的优秀平台。总之，DCS通过不断采用新技术将向标准化、开放化、通用化的方向发展。 9.5 典型的集散控制系统 本节以典型 的中小型集散控 制系统CENTUM- μXL为例论述现 场控制单元和操 作站的硬件构成， 如图所示： 图 CENTUM－μXL系统结构 硬件体系结构 1-现场控制单元 现场控制单元一般远离控制中心，安装在靠近现场的地方，以消除长距离传输的干扰。其高度模块化结构可以根据过程监测和控制的需要配置成由几个监控点到数百个监控点的规模不等的过程控制单元。它的结构是许多功能分散的插板（或称模件）、插板箱，各箱又分层地插入机柜。 机柜与电源 机柜 现场控制单元的各种功能插板安装在由多层机架组成的机柜中。机柜常配有密封门、冷却扇和过滤器等，有时还配有温控开关，当机柜内温度超过正常范围时，产生报警信号。 供电电源 DCS的电路由直流稳压电源供电，常用的是5V，±12V和±24VDC，一般对现场控制单元的供电电源均要求与现场变送器或执行机构的供电电源互相隔离，以减少相互干扰。主电源（供柜内母线的24VDC）单元采用1：1冗余，各层机架上的子电源所需的各种电压由主电源变换而来，可采用1：1或N：1冗余配置。所有电源均来自于120VAC或220VAC交流电网。为保证供给现场控制单元交流电源的稳定可靠，一般采取如下措施： 机柜与电源 每一现场控制站均采用双相交流电源供电，两相互为冗余。 若电网电压波动严重，应采用交流稳压器。 若附近有经常开关的大功率设备，要采用超级隔离变压器，并将初、次级线圈间的屏蔽层可靠接地，以隔离共模干扰。 对连续控制要求高的场合，应配备不间断供电电源UPS。 硬件体系结构 1-现场控制单元的功能 在DCS中，现场控制单元具有如下功能： ①完成来自变送器的信号的数据采集，有必要时，要对采集的信号进行校正、非线性补偿、单位换算、上下限报警以及累计量的计算等。 ②将采集和通过运算得到的中间数据通过网络传送给操作站。 ③通过其中的软件组态，对现场设备实施各种控制，包括反馈控制和顺序控制。 ④一般现场控制单元还设置手动功能，以实施对生产过程的直接操作和控制。现场控制单元通常不配备CRT显示器和操作键盘，但可备有袖珍型现场操作器，或在前面板上装备小型开关和数字显示设备。 ⑤现场控制单元具有很强的自治能力，可单独运行。 硬件体系结构 1-现场控制单元的结构 基本型控制单元与过程输入、输出设备连接方式如图所示： MA C 2 LC S V M 1 V M 2 S T 2 N P 5 P S 3 PS 3 通信插件 信号变换器 信号变换器 信号变换器 盘装 仪表 端子板 控制回路部 模拟信号输入、输出部 数字信号