浙江龙腾科技发展有限公司年产20万吨直接纺差别化纤维项目竣工环境保护验收意见（废水、废气部分）.docxVIP

浙江龙腾科技发展有限公司年产20万吨直接纺差别化纤维项目竣工环境保护验收意见（废水、废气部分） 2017年12月13日，嘉兴逸鹏化纤有限公司根据浙江龙腾科技发展有限公司年产20万吨直接纺差别化纤维项目竣工环境保护验收监测报告并对照《建设项目竣工环境保护验收暂行办法》，严格依照国家有关法律法规、建设项目竣工环境保护验收技术规范、本项目环境影响评价报告书和审批部门审批决定等要求对本项目进行验收，提出意见如下： 一、工程建设基本情况 （一）建设地点、规模、主要建设内容 本项目位于浙江省嘉兴市秀洲区秀洲工业区西侧（洪业路1288号），为新建年产20万吨直接纺差别化纤维项目，主生产装置包括聚酯生产装置和直纺涤纶长丝装置，其中聚酯生产装置包括聚酯装置、PTA卸料及输送系统、熔体分配及输送系统、切片生产装置及输送包装系统；辅助生产装置包括热媒站、原料及化工料罐区；配套公用工程包括给排水、供电供热、冷冻、空压、污水处理站等。 （二）建设过程及环保审批情况 2003年10月，浙江省环境工程公司受企业委托编制完成该项目的环境影响评价报告书，并由嘉兴市环境保护局以嘉环建函[2003]74号文对该环境影响报告书作出批复，批复规模为8条纺丝生产线（FDY、POY各4条），形成年产6万吨聚脂切片、7万吨多功能差别化FDY丝，7万吨POY加弹丝的生产能力。 2016年11月3日，浙江龙腾科技发展有限公司裁定破产清算，2017年3月，嘉兴逸鹏化纤有限公司通过司法裁定受让浙江龙腾科技发展有限公司年产20万吨直接纺差别化纤维项目。该项目于2017年5月11日投产，投产后的实际建设内容为8条纺丝生产线（全部为FDY），形成年产4万吨聚酯切片、16万吨FDY丝的生产能力，总生产能力仍为20万吨直接纺差别化纤维。热媒站由4台1250万kcal/h热媒炉（3开1备）减少为3台1000万kcal/h热媒炉（2开1备），改用水煤浆作为燃料。 2017年12月，嘉兴逸鹏化纤有限公司委托浙江省环境工程有限公司针对其不符合原环评报告及审批的内容编制环境影响补充说明。 本项目于2017年5月建设完成年产20万吨直接纺差别化纤维的生产规模，项目从立项至调试过程中无环境投诉、违法或处罚记录等。 嘉兴逸鹏化纤有限公司已于2017年11月向嘉兴市秀洲区环境保护局领取排污权证（编号：秀洲区（2016）第084号，使用期限至2020年12月31日），交易量为化学需氧量12.32t/a、氨氮2.57t/a、二氧化硫110.5t/a、氮氧化物86.4t/a。 （三）投资情况 本项目实际总投资8亿元，其中环保投资4430万元，占总投资的5.54%，其中废水治理投资2000万元，废气治理投资1800万元，噪声治理投资300万元，固废治理投资30万元，环境绿化投资200万元，其它环保投资100万元。 （四）验收范围 本次验收的范围包括聚酯生产装置、8条FDY纺丝生产线、厂区热媒站及污水处理站等。 二、工程变动情况 本项目审批建设内容为8条纺丝生产线（FDY、POY各4条），形成年产6万吨聚酯切片、7万吨多功能差别化FDY丝、7万吨POY加弹丝的生产能力，总生产能力为20万吨直接纺差别化纤维。热媒站共设置4台热媒炉（3开1备），以重油作为燃料。 本项目实际建设内容为8条纺丝生产线（全部为FDY），形成年产4万吨聚酯切片、16万吨FDY丝的生产能力，总生产能力仍为20万吨直接纺差别化纤维。热媒站由4台热媒炉（3开1备）减少为3台热媒炉（2开1备），改用水煤浆作为燃料。 我公司已委托浙江省环境工程有限公司对以上不符合原环评报告及审批的内容编制环境影响补充说明。 三、环境保护设施建设情况 （一）废水 本项目废水主要包括生产废水、生活污水、软化水除盐水制备系统排污水、动力站循环水排污水及初期雨水等，其中生产废水包括聚酯装置生产废水、纺丝车间油剂废水、组件、地面清洗废水、过滤器清洗废水及空调排污水等；主要污染物为化学需氧量、总磷、氨氮、总氮、总锑、乙醛、TOC、AOX等，本项目废水进入厂区污水处理站统一处理后，约94%废水经陶粒+活性炭处理后回用于循环冷却水补充水及厕所用水，剩余6%纳入嘉兴联合污水处理厂进行集中处理。 （二）废气 本项目有组织排放废气包括纺丝车间油剂废气、PTA投料粉尘、热媒炉废气等。 本项目8条纺丝生产线会产生油烟、非甲烷总烃等废气，每条生产线均配备一套高压静电纺丝油烟废气处理系统，油烟废气处理后分别经25 m高排气筒高空排放。 PTA投料粉尘经布袋除尘后15m高排气筒排放。 催化剂配制、浆料配制废气、聚酯工艺塔和缩聚反应尾气接入厂区热媒炉焚烧，热媒炉采用水煤浆作为燃料，产生废气主要包括乙二醇、乙醛、颗粒物、SO2、NOX、汞及其化合物等，经SCR脱硝+布袋除尘+石灰石-石膏法脱硫升温工艺处理后