胶黏剂与涂料_第三章_酚醛树脂胶粘剂.pptVIP

3.5 酚醛树脂的合成工艺 木材工业中应用的PF主要是热固性甲阶酚醛树脂，按用途可分为：水溶性PF和醇溶性PF。 3.5.1 原料用量的计算 合成酚醛树脂的原料用量，是依据已确定的酚与甲醛或酚与其它原料的摩尔比来计算的，摩尔比是以酚的摩尔数为基准确定的，即采用1摩尔的酚对其他原料的摩尔数来计算。以苯酚为例： 式中：G-所计算的原料量（Kg） M-所计算原料的分子量 N-所计算原料的摩尔数 p-苯酚重量（Kg） P-苯酚纯度（%） Q-所计算原料的浓度（%） 94-苯酚分子量 3.5.2 合成工艺类型的选择 （一）缩聚次数的选择 一次缩聚：在弱碱（氢氧化铵）催化下，苯酚与甲醛一次投料进行的缩聚。此工艺反应平稳，易于控制，有利于降低树脂的水溶性，便于脱水浓缩，但对降低游离酚不利。醇溶性PF一般多采用一次缩聚；金属离子催化下合成高邻位PF也采用一次缩聚。 二次缩聚：在强碱（氢氧化钠）催化下，甲醛分两次投料与苯酚进行的缩聚。此工艺可减缓反应中的放热，使反应易于控制，同时有利于减少游离酚，提高树脂质量及得率。水溶性PF一般多采用二次缩聚工艺。 （二）催化剂的选择 强碱性催化剂：催化作用较强，反应速度快，能增加树脂的水溶性，但若树脂中残存的碱过量，则会降低胶接强度。同时，在强碱性溶液中甲醛易发生歧化反应，这对保持pH值的稳定及对反应速度不利。实际生产中，为了合成水溶性PF，同时避免发生歧化反应，将碱分几次投料。 弱碱性催化剂：催化作用缓和，反应平稳，易于控制，若氨水作催化剂，树脂水溶性下降，便于脱水浓缩。 金属离子催化剂：催化作用平缓，反应易于控制，反应时间较长，游离酚含量较高，常用于水溶性高邻位PF的生产。 酸性催化剂：在木材工业中，很少采用此催化剂来合成PF。 （三）缩聚温度的选择 一般是根据树脂的用途来选择缩聚温度。高温缩聚：90℃以上，生成的树脂分子量分布较窄，平均分子量较高，粘度高、水溶性好，适用于制造胶合板、刨花板等。低温缩聚：70℃ 以下，生成的树脂平均分子量较低，分子量分布较宽，游离酚较高，粘度低，适用于浸渍用。 （四）浓缩与未浓缩处理 浓缩处理：系指初期PF达到反应终点后，进行减压脱水处理以达到规定的固体含量。此树脂粘度大、固体含量高、游离酚较低、树脂无分层现象，但生产周期长、能耗大、成本高。此类树脂主要用于胶合板的制造。 未浓缩处理：系指初期PF达到反应终点后，不进行脱水处理。此树脂固体含量低、粘度低、游离酚较高，但生产周期短、能耗小、成本低。此类树脂主要用于刨花板、纤维板等的制造。 3.5.3 酚醛树脂的合成工艺 （一）水溶性酚醛树脂的合成工艺 1. 原料配方 原 料 纯度（%） 摩尔比 重量比 苯 酚 甲醛水溶液 氢氧化钠 水 100 37 40 1.00 1.50 0.25-0.30 7.5-8.5 100 129.48 26.5-31.9 —— 2. 合成工艺 将苯酚、氢氧化钠和水依次加入反应釜中，开动搅拌器。往夹套内通入冷水使反应釜内液体温度保持在40-45℃，缓慢加入甲醛溶液（总量的80%）。然后在50-60min内使反应混合液均匀地升温至92±2℃ ，并在此温度下保持15min。降温至40℃，然后加入剩余的甲醛溶液（20%）。加完后再使反应混合液的温度缓慢升至92±2℃，保持30min后开始取样测粘度。当粘度达到要求时迅速降温冷却至40℃以下放料。 3. 树脂性能质量指标：密度、粘度、固体含量、碱含量、游离酚、游离醛、水混合性、贮存期等。 （二）醇溶性酚醛树脂的合成工艺 1. 原料配方 原 料 纯度（%） 摩尔比 重量比 苯 酚 甲醛水溶液 氨 水 酒 精 100 37 25 95 1.0 1.2 0.095 —— 100 103.2 6.92 150 2. 合成工艺 将熔化的苯酚加入反应釜，开动搅拌器，使其保持在40-45℃。加入甲醛溶液，10min后缓慢加入氨水，在50-60min内升温至94±2℃，并保持回流反应。注意观察釜内树脂的反应情况，当开始呈乳液状时即为混浊点。出现混浊点后保持10min开始测定反应终点。测试方法为：将烧杯中的试样在水浴中冷却至25-30℃，此时树脂与水分为两层，倾出上层水，用玻璃棒搅动下层树脂液，当搅拌时树脂液不粘烧杯壁且呈拉丝状态时，即视为反应终点。达到反应终点后立即冷却降温，此段时间一般为20-40min。当降温至80℃时开始真空脱水，脱水温度控制在55-75℃。脱水量达到要求且