生产线平衡分析案例备课讲稿.pptVIP

2006-4-14 * ? 流程化作業 1. 平衡率目標:與大設備相連≧85% 其他≧ 95% 2. 平衡改善小組的職責: 生產單位:改善前/后之工時測量,山積表制作﹑分析及改善方案之實施. 制工單位:協助生產單位擬定及推動改善方案,跟蹤方案效果評估及各種相關文件修訂及系統表單發行﹔ 品管單位:負責改善前/后產品品質評估﹔ 工務單位:主導及其它改善事項協助﹐設備改善﹔ IE﹑經管﹑企划:改善前后產線效益評估及跟進. 3. 標準流程: 3. 標準流程(續): 4. 標準時間記錄表 2006-4-14 * IE工程能力训练教材(五) 2006-4-14 * 課程大綱: 1.相關的概念 2.平衡的手法 3.平衡的步驟 4.流程化作業 5.案例分享 2006-4-14 * 產出的速度取決于時間最長的工站,稱之瓶頸 ? 相關的概念 ?瓶頸在哪里? ?了解加工的過程 2006-4-14 * 單件標准時間 = T1+T2+T3+T4+T5 (流程中各工站所有動作標准時間之和) T1 T2 T3 T4 T5 時間 工站 S1 S2 S3 S4 S5 瓶頸時間 ? 相關的概念 概念1: 平衡率 用於衡量流程中各工站節拍符合度的一個綜合比值﹔ 單件標準時間 平衡率= ----------------------?100% 瓶頸時間?工位數 2006-4-14 * 概念4:設定產能 設定產能(H) =3600(S)/瓶頸時間(S) 設定產能(班)=投入時間/瓶頸時間(S) 思考:1)為什么設定產能(班) =投入工時/總工時 總工時=瓶頸時間*作業人數 2)總工時 VS 單件標準時間 ? 相關的概念 概念5:實際產量 實際產量是可供時間內所產出的良品數 1)人均產能=實際產量/投入時間/人數 2)單機台產能=實際產量/投入時間/機台數 2006-4-14 * 概念6:平衡損失 平衡損失=(總工時-單件標準時間)*設定產能 T1 T2 T3 T4 T5 時間 工站 S1 S2 S3 S4 S5 等待時間 單個產品平衡損失 =等待時間之和 ? 相關的概念 概念7:平衡率100%代表﹕ 1. 工站之間無等待,前后產能一致﹔ 2.工站節拍相同﹐動作量相同(動作量是指工站中各種必要動素的時間總量) 3.平衡損失時間為零 4.設計效率最大化 5.前后流程的設計可以更完善(如下圖) 2006-4-14 * (交叉流程) (直通流程 1 ) (直通流程 2 ) ? 相關的概念 概念8:高效率 1. 通常認為高效率就是:快速,簡單大規模 2. 我們認為沒有浪費的時候才是高效率的 操作效率=實際產量/設定產能*100% 整體工廠效率(OPE)=平衡率*稼動率*操作效率 2006-4-14 * 概念9:改善 I. 同樣的投入更大的輸出; II. 不增值(無效)?增值(有效) ?不增值? 等待 不良 庫存 移動 …… ? 相關的概念 例1: 減少移動與庫存提高效率 例2: 減少無效動作提高效率 2006-4-14 * 概念10:多能工 2006-4-14 * ? 平衡的手法 工時測量 山積表 程序改善 損失分析 作業條件改善 打破平衡 ? 工時測量(秒表) 工具: ? 秒表 ? 觀測板、鉛筆 ? 時間記錄表、計算器 ? 山積表 方式: ? 一般測時法 ? 連續測時法 選定測試工站 時間測試 拆解動作 時間測量流程 選定工站,閱讀SOP和觀察作業員操作,了解該工站的全部操作內容;並詢問作業員加以確認; 將工站動作拆解成若幹個單一的操作內容,並填入時間記錄表 ? 分解動作時間量測,一般每個動作測量5次為宜; ? 量測人員應站在作業員斜后面1米以外,以能看清楚全部操作動作為准則; ? 測試中不能打擾作業員的正常操作,和引起作業員的緊張; 作業內容 數據與信息記錄 數據整理和計算 資料分析與處理 ? 測試中判斷作業員的速度水平,並作如實記錄,不可修改量測數據; ? 若有其他特殊情況,也應加以實錄; ? 測試完畢,對數據進行整理和計算,補充測量有懷疑或錯漏的數據; ? 計算可信度95%所需的樣本數量,補測差異樣本數量 ? 對量測記錄之所有資料進行分析,對比ST的差異程度,解決發現的問題; ? 若分析發現標準時間制定不當,應及時修改,必要時調整制程. 時間測量流程 作業內容 工時測量的作用﹕ 獲取各工站的實際操作時間﹐為山積