《数控机床工作台及数控系统设计》-毕业设计（论文）.docVIP

山东大学毕业设计（论文） 山东大学毕业设计（论文） PAGE 54 PAGE 54 第一章 绪论 数控机床的电解加工是利用金属在电解液中发生电化学阳极溶解的原理将工件加工成形的一种特种加工方法。加工时，工件接直流电源的正极，工具接负极，两极之间保持电流，从而形成电化学阳极溶解。随着工具相对工件不断进给，工件金属不断被电解，电解产物不断被电解液冲走，最终两极间各处的间隙趋于一致，工件表面形成与工具工作面基本相似的形状。 电解加工对于难加工材料、形状复杂或薄壁零件的加工具有显著优势。目前，电解加工已获得广泛应用，如炮管膛线，叶片，整体叶轮，模具，异型孔及异型零件，倒角和去毛刺等加工。并且在许多零件的加工中，电解加工工艺已占有重要甚至不可替代的地位。 与其它加工方法相比，根据参考文献[3]，电解加工具有如下特点，： a)加工范围广。电解加工几乎可以加工所有的导电材料，并且不受材料的强度、硬度、韧性等机械、物理性能的限制，加工后材料的金相组织基本上不发生变化。它常用于加工硬质合金、高温合金、淬火钢、不锈钢等难加工材料。 b)生产率高，且加工生产率不直接受加工精度和表面粗糙度的限制。电解加工能以简单的直线进给运动一次加工出复杂的型腔、型面和型孔，而且加工速度可以和电流密度成比例地增加。据统计，电解加工的生产率约为电火花加工的5至10倍，在某些情况下，甚至可以超过机械切削加工。 c)加工质量好。可获得一定的加工精度和较低的表面粗糙度。 加工精度(mm)：型面和型腔为 ± 0.05～0.20；型孔和套料为± 0.03～0.05。 表面粗糙度(mm)：对于一般中、高碳钢和合金钢，可稳定地达到 Ra1.6～0.4，有些合金钢可达到 Ra0.1[1]。 d)可用于加工薄壁和易变形零件。电解加工过程中工具和工件不接触，不存在机械切削力，不产生残余应力和变形，没有飞边毛刺。 e)工具阴极无损耗。在电解加工过程中工具阴极上仅仅析出氢气，而不发生溶解反应，所以没有损耗。只有在产生火花、短路等异常现象时才会导致阴极损伤。 但是，事物总是一分为二的。电解加工也具有一定的局限性，主要表现为： a)加工精度和加工稳定性不高。电解加工的加工精度和稳定性取决于阴极的精度和加工间隙的控制。而阴极的设计、制造和修正都比较困难，阴极的精度难以保证。此外，影响电解加工间隙的因素很多，且规律难以掌握，加工间隙的控制比较困难。 b)由于阴极和夹具的设计、制造及修正困难，周期较长，因而单件小批量生产的成本较高。同时，电解加工所需的附属设备较多，占地面积较大，且机床需要足够的刚性和防腐蚀性能，造价较高。因此，批量越小，单件附加成本越高。 根据参考文献[4]和[5]，电解加工机床的分类： 包括各种规格尺寸的通用机床，以及用于叶片、整体叶轮加工、扩孔、去毛刺、抛光等用途的专用机床。机床控制系统也分为继电系统、简易数控系统、微机控制系统和PLC（可编程控制器）控制系统四类。 数控机床性能指标一般有精度指标、坐标轴指标、运动性能指标及加工能力指标等几种。对普通数控机床来说，其自动化程度上还不够完善，刀具的更换与零件的装夹仍需人工来完成，只能实施一个工序的数字控制。而高档多轴数控机床的功能则得到空前提高。 多轴联动的高性能数控机床，能同时控制四个以上坐标轴的联动。通常三轴机床可以实现二轴、二轴半、三轴加工；五轴机床也可以只用到三轴联动加工，而其他两轴不联动。它能将数控铣床、数控镗床、数控钻床等功能组合在一起，零件在一次装夹后，可以将加工面进行铣、镗、钻、扩、铰及攻螺纹等多工序加工，能有效地避免由于多次安装造成的定位误差，可加工形状复杂，精度要求高的零件，如叶轮叶片等。 多轴联动的高性能数控机床技术，对一个国家装备工业的发展具有重要战略意义。经过多年自主研发，我国目前已经成功掌握这一关键技术，国产五轴联动高性能数控机床已在国内投产应用。 本课题来源于南京某高校特种加工技术研究所。设计合理的电解加工机床可以实现五坐标的数控移动，运动过程要求平稳，运动顺利，进给速度可按要求调节。系统的进给由简单的数控系统控制。主要的设计工作包括五坐标数控电解加工机床的X，Y，向传动结构和计算机数控系统设计。 设计的原始数据是：横向移动180mm,纵向移动130mm, 机床直线运动坐标轴的定位精度0.02mm，重复定位精度0.01mm；工件重量小于100kg。技术要求有以下几点： a)装卸、调整方便； b)结构简单，工作安全可靠； c)设计合理，尽量使用标准件，以降低制造成本； d)用计算机控制的数控系统进行控制。 总体设计思路： 因为X，Y，向的传动系统与数控铣床相似，所以可以参照典型数控铣床的结构来设计，在局部的设计上要综合考虑电解加工的特殊性作必要的修改。在考虑机床的工作性能的同时也要考虑机床的安全