先进制造技术_.pptVIP

第三章 先进制造工艺技术;制造加工精度不断提高 18世纪，其加工精度为1mm； 19世纪末，0.05mm； 20世纪初，μm级过渡； 20世纪50年代末，实现了μm级的加工精度； 目前达到10nm的精度水平。 切削加工速度迅速提高 20世纪前，碳素钢，耐热温度低于200oC，10m/min； 20世纪初，高速钢，500-600oC，30-40m/min； 20世纪30年代，硬质合金，800-1000oC， 数百米/min; 目前陶瓷、金刚石、立方氮化硼，1000oC以上， 一千至数千米/min。;;切削速度随刀具材料的变更而???高;1精密超精密加工技术 2精密成形加工技术 3特种加工技术 4表面工程技术 ;第三节 超精密加工技术 3.2.1 概述 3.2.2 超精密加工关键技术 3.2.3 超精密磨削加工 3.2.4 超精密研磨与抛光 3.2.5 超精密加工技术的发展趋势 ;目前精密、超精密加工内涵 ;超精密加工技术发展起因 提高产品性能和质量，提高稳定性和可靠性； 促进产品的小型化； 增强零件的互换性，提高装配生产率。 举例： 1kg陀螺其质心偏离0.5nm，会引起100m导弹射程误差，50m轨道误差； 民兵Ⅲ型洲际导弹陀螺仪精度为0.03-0.05o，命中精度误差为500m； MX战略导弹陀螺仪精度提高一个数量级，命中精度误差只有50-150m； 人造卫星轴承孔轴表面粗糙度1nm，其圆度和圆柱度均以nm为单位； 飞机发动机叶片加工精度由 60μm→12μm，粗糙度由Ra0.5μm→0.2μm，则发动机效率 89% →94%； 磁盘磁头与磁盘间距离，目前已达到0.3μm，近期内可达到0.15μm。;超精密加工所涉及的技术范围 超精密加工机理 刀具磨损、积屑瘤生成规律、磨削机理、加工参数对表面质量的影响等有其特殊性； 超精密加工的刀具、磨具及其制备 刀具的刃磨、超硬砂轮的修整； 超精密加工机床设备 机床精度、刚度、抗振性、微量进给机构； 精密测量及补偿技术 有相应级别的测量装置，具有在线测量和误差补偿； 严格的工作环境 恒温、净化、防振和隔振等。?;超精密切削对刀具的要求 极高的硬度、极高的耐用度和极高的弹性模量，保证刀具寿命和尺寸耐用度； 刃口能磨得极其锋锐，刃口半径ρ值极小，能实现超薄的切削厚度； 刀刃无缺陷，避免刃形复印在加工表面； 抗粘结性好、化学亲和性小、摩擦系数低、能得到极好的加工表面完整性。;天然单晶金刚石刀具的性能特征 极高的硬度 HV6000-10000,而TiC仅为HV2400，WC为HV2400； 能磨出锋锐刃口 刃口半径可达纳米，普通刀具5-30μm； 与有色金属摩擦系数低、亲和力小 与铝的摩擦系数仅为0.06-0.13； 耐磨性好，刀刃强度高 刀具磨损极慢，刀具耐用度极高。 天然单晶金刚石被公认为 不能代替的超精密切削刀具材料 但仅用于有色金属的切削加工;超精密切削时的最小切削厚度 如图：A点位置与摩擦系数μ（剪切角θ）有关： 当μ=0.12时，可得： hDmin=0.322ρ 当μ=0.26时，可得： hDmin=0.249ρ 若hDmin=1nm，要求刀具刃口半径ρ为3-4nm。 ?;超精密磨削：是最主要黑色金属超精密加工手段， 精度=0.1μm，表面粗糙度Ra0.025。 超精密磨削砂轮 金刚石砂轮：较强的磨削能力，较高的磨削效率， 磨削速度12-30m/s； CBN砂轮：较好的热稳定性和化学惰性，价格较贵， 磨削速度80-100 m/s。 超硬磨料砂轮结合剂： 树脂结合剂：能保持良好锋??性，磨粒保持力小； 金属结合剂：耐磨性好，磨粒保持力大，自锐性差， 砂轮修整困难。 陶瓷粘结剂：化学稳定性高、耐热、耐酸碱，脆性较大。 ?;超硬磨料砂轮的修整 车削法 用金刚笔车削金刚石砂轮，修整成本高； 磨削法 用普通砂轮进行对磨，修整效率和质量较好， 普通砂轮磨损消耗量较大； 喷射法 将碳化硅、刚玉等磨粒高速喷射到砂轮表面， 去除部分结合剂，使超硬磨粒突出； 电解在线修锐法（ELID) 应用电解原理完成砂轮修锐过程； 电火花修整 应用电火花放电原理完成砂轮修整。;在线电解修锐法;.精密研磨和抛光 ;3.4 高速加工技术 3.4.1 高速加工的概