“6S”培训教程及应用.pptVIP

“6S”是整理（Seiri）、整顿(Seito)、清扫(Seizo)、清洁(Seimitsu)、素养 (Shitsuke)和安全（Safety）这六个词的缩写。 因为这六个词日语中罗马拼音的第一个字母都是“S”，所以简称为“6S”，开展以整理、整顿、清扫、清洁、素养和安全为内容的管理，称为“6S”管理。 近年来许多日本公司及世界先进的企业，已经超越了6S的范畴，有7S实施。 Motorola更有10S的建立。10S即：分类、整顿、清扫、标准化、纪律、安全、保安、体能强化、技能多样化、作业精简化。 ——自我管理的原则 良好的工作环境，不能单靠添置设备，也不能指望别人来创造。应当充分依靠现场人员，由现场的当事人员自己动手为自己创造一个整齐、清洁、方便、安全的工作环境，使其在改造客观世界的同时，也改变自己的主观世界，产生“美”的意识，养成现代化大生产所要求的遵章守纪、严格要求的风气和习惯。因为是自己动手创造的成果，也就容易保持和坚持下去。 ——勤俭办厂的原则 开展“6S”活动，要从生产现场清理出很多无用之物，其中，有的只是现场无用，但可用于其它的地方；有的虽然是废物，但应本着废物利用、变废为宝的精神，该利用的应千方百计地利用，需要报废的也应按报废手续办理并收回其“残值”，千万不可只图一时处理“痛快”，不分青红皂白地当作垃圾一扔了之。对于那种大手大脚、置企业财产于不顾的“败家子”作风，应及时制止、批评、教育，情节严重的要适当给予处分。力争做到：以厂为家，以厂为荣。 ——持之以恒的原则 “6S”活动开展起来比较容易，可以搞得轰轰烈烈，在短时间内取得明显的效果，但要坚持下去，持之以恒，不断优化就不太容易。不少企业发生过一紧、二松、三垮台、四重来的现象。因此，开展“6S”活动，贵在坚持。 企业首先应将“6S”活动纳入岗位责任制，使每一部门,每一人员都有明确的岗位责任和工作标准；其次，要严格、认真地搞好检查、评比和考核工作、将考核结果同各部门和每一人员的经济利益挂钩；第三，要坚持PDCA循环，不断提高现场的“6S”水平，即要通过检查，不断解决问题。因此，在检查考核后，还必须针对问题，提出改进的措施和计划，使“6S”活动坚持不断地开展下去。 1、亏损为零——6S是最佳的推销员 至少在行业内被称赞为最干净、整洁的工场 让人们为之感动，忠实的顾客越来越多 知名度很高，很多人慕名而来参观 人们都以购买这家公司的产品为荣 2、不良为零——6S是品质零缺陷的护航者 员工有很强品质意识，按要求生产按规定使用，能减少问题发生 检测用具正确使用保养，保证品质要求 6S是确保品质的先决条件。优质的产品来自优质的工作环境 发生问题时，一眼就可以发现；工厂如果没有6S就发现不了异常（或很迟才发现）；早发现异常必然尽早解决问题，防止事态进一步严重。并且所用的调查时间减少，节省人力物力。 3、浪费为零——6S是节约能手 6S能减少库存量，排除过剩生产 降低机器设备的故障发生率，延长使用寿命 减少卡板、叉车等搬运工具的使用量 减少不必要的仓库、货架和设备 寻找时间、等待时间、调整时间最小化 减少取出、安装、盘点、搬运等无附加价值的活动 4、故障为零——6S是交货期的保证 模具、工装夹具管理良好，调试、寻找时间减少 设备产能、人员效率稳定，综合效率可把握性高；6S能保证生产的正常运行，不会耽误交货。 5、切换产品时间为零——6S是高效率的前提 物品摆放有序，不用花费时间寻找 好的工作情绪 6、事故为零——6S是安全的软件设备 保持宽敞、明亮的工作场所，使物流一目了然 它使货物堆高有程度限制 人车分流，道路的通畅 危险、注意等警示明确 员工正确使用保护器具，不会违规作业 灭火器放置位置、逃生路线明确，以防万一 7、投诉为零——6S是标准化的推动者 让人们正确地执行以规定的事项 去任何岗位都能立即上岗作业 8、缺勤率为零——6S可以创造出快乐的工作岗位 我们要创造一个心情愉快的工作环境。这个环境将让我们心情愉快。喜悦的心情并不是公司带给我们的，而是我们自己创造出来的，我们应为此感到自豪和骄傲。6S使岗位明亮、干净，不会让人厌倦和烦恼。 6S让大家都在亲自动手进行改善 6S让员工乐于工作，更不会无故缺勤旷工 6S能给人“只要大家努力，什么都能做到”的信念，创造出有活力的工场 定点拍照 所谓定点照相：就是对同一地点，面对同一方向，进行持续性的照相，其目的就是把现场不合理现象，包括作业、设备、流程与工作方法予以定点拍摄，并且进行连续性改善的一种手法。 红牌作战 使用红牌子，使工作人员都能一目了然地知道工厂的缺