学习情境6分离设备.pptVIP

分离的意义 由于在自然界中的原材料是不纯的，在参加化学反应前需要把与反应无关或对反应有害的组分分离出去，使反应顺利进行，同样反应过程中间产物和反应的粗产品也要进行分离，以保证产品的纯度。 分离设备所占的地位在数量上远超过了反应设备，投资和消耗的能量及操作费用也在产品中占极大的比重，因此分离过程应该引起足够的重视。 真空转鼓过滤机 转台真空过滤机 2、旋液分离器 料液由圆筒部分以切线方向进入，作旋转运动而产生离心力，下行至圆锥部分更加剧烈。料液中的固体粒子或密度较大的液体受离心力的作用被抛向器壁，并沿器壁按螺旋线下流至出口（底流）。澄清的液体或液体中携带的较细粒子则上升，由中心的出口溢流而出。优点是：（1）构造简单，无活动部分；（2）体积小，占地面积也小；（3）生产能力大；（4）分离的颗粒范围较广。但分离效率较低。常采用几级串联的方式或与其他分离设备配合应用，以提高其分离效率。用于制碱和淀粉等工业。 旋液分离器 3.螺旋卸料离心机 螺旋卸料离心机主要由高转速的转鼓、与转鼓转向相同且转速比转鼓略高或略低的螺旋和差速器等部件组成。当要分离的悬浮液进入离心机转鼓后，高速旋转的转鼓产生强大的离心力把比液相密度大的固相颗粒沉降到转鼓内壁，由于螺旋和转鼓的转速不同，二者存在有相对运动（即转速差），利用螺旋和转鼓的相对运动把沉积在转鼓内壁的固相推向转鼓小端出口处排出，分离后的清液从离心机另一端排出。差速器（齿轮箱）的作用是使转鼓和螺旋之间形成一定的转速差。 碟式分离机工作原理 碟式分离机是立式离心机，转鼓装在立轴上端，通过传动装置由电动机驱动而高速旋转。转鼓内有一组互相套叠在一起的碟形零件--碟片。碟片与碟片之间留有很小的间隙。悬浮液（或乳浊液）由位于转鼓中心的进料管加入转鼓。当悬浮液（或乳浊液）流过碟片之间的间隙时，固体颗粒（或液滴）在离心机作用下沉降到碟片上形成沉渣（或液层）。沉渣沿碟片表面滑动而脱离碟片并积聚在转鼓内直径最大的部位，分离后的液体从出液口排出转鼓。碟片的作用是缩短固体颗粒（或液滴）的沉降距离、扩大转鼓的沉降面积，转鼓中由于安装了碟片而大大提高了分离机的生产能力。积聚在转鼓内的固体在分离机停机后拆开转鼓由人工清除，或通过排渣机构在不停机的情况下从转鼓中排出。 平板式膜组件 管式膜组件 超临界萃取装置工艺流程示意图 平板式膜组件的优缺点 优点 可更换单对膜片; 不易污染; 无须粘合即可使用. 缺点 需要很多密封圈; 流体流向的转折多,造成较大的压力损失; 装填密度相对较小(400m2/m3). 应用领域 UF（超滤） 、 MF （微滤）、 RO （反渗透）、 PV（渗透汽化）、ED（电渗析） （1）不能用于强酸强碱的场合； （2）耐有机溶剂性能较差； （3）不能用于高温场合； （4）膜组件单位体积内的膜面积较小。 平板膜组件在使用中受以下条件限制 (二) 圆管式 特点： （1）膜通量大，浓缩倍数高，可达到较高的含固量； （2）料液流道宽，允许高悬浮物含量的料液进入膜组件，预处理简单；膜清洗简单，膜芯使用寿命长； （3）对堵塞不敏感，拆卸和清洗也容易； （4）如果某一根管子损坏，可以方便地更换之； （5）装填密度不高，流速高，能耗较高；膜填装密度较低、单位膜面积造价相对卷式膜较高； （6）设备的死体积较大，不利于提高浓缩比； 图8-24管式膜组件 管式膜组件 管式膜组件的优缺点 特征 di=6~25mm； 原料液走管内； 有支撑管。 优点 湍流流动； 对堵塞不敏感； 易于清洗； 膜组件中压力损失较小。 缺点 装填密度小(100m2/m3)； 单位膜面积的进料体积通量较大； 需要弯头连接(增加了压力损失)。 应用领域 MF（微滤）、UF（超滤）、单级RO（单级反渗透） (三)螺旋卷式 图8-25 螺旋卷式膜组件示意图 卷式膜组件的优缺点 优点 结构简单，造价低廉； 装填密度相对较高（1000m2/m3）； 由于有多孔支撑体及网眼间隔材料，物料交换效果好； 缺点 渗透物流动路径较长； 难以清洗； 膜必须是可以焊接的，或可粘贴的。 应用领域 RO（反渗透） NF（纳滤）、 GS（气体分离）、 PV(渗透汽化) 图8-26 中空纤维膜组件 (四)中空纤维式和毛细管式 中空纤维式膜组件 中空纤维膜组件的优缺点 特征 di=40~500μm； 原料液走管间； 自承式 优点 装填密度很高； 单位膜面积的制造费用相对较低； 耐压稳定性高（至少在外压情况下） 缺点 对堵塞很敏感； 在某些情况下纤维管中的压力损失较大； 应用领域 GS（气体分离）、 RO(反渗透) 第三节 超临界流体萃取装置 一、超临界流体萃取原理及特点 超临界流体萃取CO2萃取剂特点： 临界温度和临界压力低(Tc=31.1℃，