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且谈锌冶炼湿法电解工艺于实践问题 电解锌烧板总结： 一、在锌电积生产过程，“烧板”是一种常见的现象，轻微的“烧板”主要影响电流效率，使直流电耗升高，而严重的“烧板”，不但电流效率降低，而且严重影响析出锌质量和质量，造成剥锌困难，腐蚀极板，降低极板的使用寿命，造成很大的经济损失，因此，在生产过程中深入探讨“烧板”形成的原因，以及如何控制“烧板”，对提高锌电积各项技术指标显得十分重要。 锑和钴作为引起烧板的主要杂质元素，在锌电积过程中，锑的存在使钴更容易析出，由于钴的析出而促进氢气的析出，这种钴和锑的相互作用，使阴极锌反溶，从而降低电流效率。杂质金属离子能否在阴极放电析出，取决于其平衡电位的大小,杂质的析出速度与析出电位有关。但当溶液杂质浓度低到一定程度，决定析出速度的因素已不是析出电位，而是取决于杂质扩散到阴极表面的速度，即析出速度就等于扩散速度 2、锑引起阴极锌反溶 根据标准电极电位，在酸性硫酸锌溶液中，锌的标准电极电位为－0.763V，锑的标准电极电位为－0.51V，锑的标准电极电位比锌正。在电积过程中，锑优先析出，溶液中有锑，它就在阴极析出，析出的特点是均匀分布在阴极表面，而且锑是 H+放电很强的去极化剂，使氢气析出的超电压大大降低，所以继之而来是 H+放电，同时产生活性氢原子，Sb 与 H 这两种原子进一步结合就生成了 SbH3气体。在电解液中存在数量不少的高锰酸根离子和高价铁离子，因此锑在电解过程中的循环机理很可能是溶液中的 Sb3+在阴极上放电后形成的 SbH3 气体吸附在阴极表面上，这种气态绝缘物阻止锌在该处继续沉积，SbH3被电解液中存在的 Fe3+，Mno4-所氧化生成 Sb3+离子，又在气泡吸附地点附近放电重新生成 SbH3气体，反复不断循环，大大降低了电流效率。电解液中当sb量为0.1mg/L时，六方结晶体成散乱分布，严重时表面凹凸不平并且长瘤，当sb含量继续增加是则阴极锌形成垂直沟状条纹，表面形成麦芽海绵锌。 钴引起阴极锌反溶 我们知道二价钴离子很难被氧化成三价状态，因此我们可以人为在工业锌电积过程中，基本不存在三价钴离子，只有低价钴离子。二价钴离子易于还原成金属状态，相应的标准还原电位值仅为－0.277 伏，当钴在电解液中析出呈单独存在时，可以形成贯穿的小孔，孔径有事达到1-5mm。 4、处理烧板时所采取的应对措施 1） 对轻微烧板的处理措施 在长期的生产实践中轻微烧板的原因，主要是新液中含锑钴偏高或个别槽流量液温的控制而引起的，该种情况若发现及时处理得当，会有效的烧板情况得到遏制。主要处理措施如下：电解生产系统出装槽岗位发现有轻微的锑烧板现象，查初步原因为新液中的锑钴偏高不符合工艺技术参数要求，症状为析出锌表面有大量针状小孔，于是加大新液补充量，降低酸锌比，观察发现效果并不明显，迅速将电流降低，并继续加大新液补充量，补水以降低槽温，将酸锌比降至 3 左右，提板观察，烧板状况已经得到控制，析出锌基本转入正常。继续观察两小时后发现情况基本已经稳定。在电解工序进行工艺调整的同时及时向净液、浸出工段上道工序提出加大净化杂质的要求，浸出工段对辅料进行调整以降低中上清中锑小项的控制，净液工段（A、B药剂）在调整锌粉用量，并增加了一滤、二滤、三滤以及外送罐样的监控化验。在经过调整之后生产趋于正常。输送新液指标均符合工艺技术要求后，电解工段采取逐步升电流并勤于观察槽面生产状况的措施恢复正常生产。 2） 对严重烧板的处理措施： 锌电解严重烧板的状况一般很少，主要出现在净液和电解生产协调和周期清理的过程中。生产实例为：在实际的生产过程中由于到月底或年终时为了降低中间占用，常常采取高电流满负荷的生产模式。在某锌厂新液的积存少量低于最低的限度3米液位，且由于净液生产系统由于受蒸汽温度压力不足的情况下流量低，不能满足锌电解的正常析出。在该生产状况下采取边送液边生产的方式，由于液体没有足够的澄清时间，造成罐内液体冲击浑浊而造成系统大面积锑钴烧板的症状。 生产实例为生产周期的控制不当。在锌电解的生产实践中由于系统钙镁离子和硫酸锌的结晶沉积，制定了新液罐的清理周期，根据生产实践一般将新液罐的清理周期定为 3 个月，但是由于锌系统体积的平衡和调配问题，常会导致周期清理的延长，最长延长至 6 个月。由于罐底的结晶物不能够及时清理，造成浑浊结晶物进入电解系统而造成烧板事故的发生，经现场查看烧板状况，表观现象均为锑钴高引起的杂质激活。当发生严重烧板时，反溶现象发生迅速，难以控制，电解液泛白，槽面酸雾严重，可能发生“放炮”又叫“氢氧爆明现象”，所采取的措施主要有将电流密度一次性降到 300A/m2以下，对电解液进行大量的置换，大量补入合格电解液和水来稀释杂质，迅速提高电解液含锌，加大循环量，降低温度，要及时通知人员提前进行出装槽作业，采用低电