物流中心规划概述.ppt

作业中心区域分类 物流作业区 包括：进出货码头、暂存区、理货区、存货区、拣货区、集货区、退货区、补货区、流通加工区。 周边辅助活动区 包含：配合作业区、办公事务区、劳务性活动区、厂区相关活动区、其他区域 质量机能展开法（quality function deployment,QFD） 步骤： 1.确定顾客对物流中心服务质量的要求（5W，鱼骨图） 2.绘制质量机能展开图表 3.给顾客的每项需求赋予一个主观权重，计算每项作业流程比重。挑选比重大的进行改善。 设计特征 采购进货 进货入库 仓储管理 出货配送 信息系统 权数 合计 做什么 在何时 在哪里 为什么 如何做 分数 百分比 质量机能展开法图表 设施规划分析方法 流程动态分析法 考虑每一种物料在设施内的移动路径，利用线图、多项产品程序图、从至图、装配图等工具对物料流动路径进行分析，物料流动距离最短，逆回和交叉现象及生产成本最低。 1.流程类型：工作站内流程，部门内流程，部门间流程 1）工作站内流程 实施动作研究和人因工程改善研究，提升工作站流程效率。 2）部门内流程 产品线布局流程 末端对末端 面对面 背对背（折返流） 圆形（环流），奇角（角流） 程序式布局流程：针对物流中心 通道 通道 通道 通道 通道 平行式流程 垂直式流程 斜角式流程 3）部门间流程 基本类型：I、L、U、S和W形流程 组合类型 四种：出入口位置限制在同一位置、邻边、同边两端和对边的流程 a.出入口位置限制在同一位置的流程类型 b.出入口位置限制在邻边的流程类型 2.流程规划 流程规划的层次结构 部门间 部门内的有效流动 工作站内的有效流动 物料、信息、设备、人员 有效流动原则： 有向流路径最优化：连续不中断，无回退 流量最小化：消除不必要流动，流动最小化，合并流动和作业 流动成本最小化：尽量减少或消除手工搬运。 3.个别零件流程分析方法 例：六种零件流程如下 ①RDEACBFS ②RBDS ③RACDFBS ④RFCADS ⑤RCDAES ⑥RECDS 1）线图法 步骤1：按一定顺序排列设备，绘制初始方案线图。 步骤2：统计现有方案下完成所有零件加工任务所需步数总和，判断方案是否为最佳。理想：所需步数总和=(设备数-1)*零件数 R A B C D E F S ① ② ③ ④ ⑤ ⑥ 初始方案线图 找出移动次数多的路线：A-C，C-D，D-S（3次），B-F，E-A（2次），重新排列设备顺序。 R E A C D B F S 所需步数 改善前 改善后 ①RDEACBFS 17 13 ②RBDS 7 9 ③RACDFBS 15 9 ④RFCADS 17 15 ⑤RCDAES 13 13 ⑥RECDS 11 7 总和 80 66 效率 52.5% 63.6% 2）多项产品程序图法 将流程类似或可能类似的产品和零件以合并线图的方式加以表达，进而找到具有共同或类似加工流程的产品群组和机器安排的次序，以作为布局设计的依据。 四种零件的加工线路 物流中心应用：将订单视为零件，每个储位视为设备，通过分析订单拣货流程，确定储位的合理位置。 3）从至图法 考虑了零件相对重要性（体积、重量、数量），并赋予相应权值。 步骤一： 确定各零件权重 零件 编号 流程 每天使用数量 单位重量 总重量 相对重要性 (总重量/1000) 1 RDEACBFS 1000 1 1000 1.0 2 RBDS 2000 5 10000 10.0 3 RACDFBS 1500 3 4500 4.5 4 RFCADS 800 12 9600 9.6 5 RCDAES 1200 3 3600 3.6 6 RECDS 1000 2 2000 2.0 * * 二、物流中