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SOP所谓SOP,是 Standard Operation Procedure三个单词中首字母的大写 ,即标准作业程序,就是将某一事件的标准操作步骤和要求以统一的格式描述出来,用来指导和规范日常的工作.SOP的精髓,就是将细节进行量化,用更通俗的话来说,SOP就是对某一程序中的关键控制点进行细化和量化.从对SOP的上述基本界定来看,SOP具有以下一些内在的特征: SOP是一种程序.SOP是对一个过程的描述,不是一个结果的描述.同时,SOP又不是制度,也不是表单,是流程下面某个程序中关控制点如何来规范的程序. SOP是一种作业程序.SOP首是一种操作层面的程序,是实实在在的,具体可操作的,不是理念层次上的东西.如果结合ISO9000体系的标准,SOP是属于三阶文件,即作业性文件. SOP是一种标准的作业程序.所谓标准,在这里有最优化的概念,即不是随便写出来的操作程序都可以称做SOP,而一定是经过不断实践总结出来的在当前条件下可以实现的最优化的操作程序设计.说得更通俗一些,所谓的标准,就是尽可能地将相关操作步骤进行细化,量化和优化,细化,量化和优化的度就是在正常条件下大家都能理解又不会产生歧义. SOP 标准化作业程序SOP不是单个的,是一个体系.虽然我们可以单独地定义每一个SOP,但真正从企业管理来看,SOP不可能只是单个的,必然是一个整体和体系,也是企业不可或缺的.余世维在他的讲座中也特别提到:一个公司要有两本书,一本书是红皮书,是公司的策略,即作战指导纲领;另一本书是蓝皮书,即SOP,标准作业程序,而且这个标准作业程序一定是要做到细化和量化. ICT: 信息通信技术（信息领域）,集成电路测试（PCB领域）； FT：频率测试（PCB领域）； PWPC：插头电源线（PCB领域）； SUPPLY：提供方； IPQA：进料过程质量保证（PCB领域）； SWOT分析法：Strengths：优势 Weaknesses：劣势 Opportunities：机会 Threats：威胁 意义：帮您清晰地把握全局，分析自己在资源方面的优势与劣势，把握环境提供的机会，防范可能存在的风险与威胁，对我们的成功有非常重要的意义。 6S=5S+安全 7S=6S+节约 8S=7S+服务 现场管理知识 1.何谓五心？==>信心、决心、耐心、关心、爱心 2.何谓五M？==>人员（Manpower）、机器（Machine）、材料（Material）、方法（Method）、量测（Measurement） 3.何谓五Ｓ？==>整理、整顿、清扫、清洁、纪律 4.何谓QCDMS？==>Quality（质量）、Cost（成本）、Delivery（交期）、Morale（士气）、Safety（安全） 5.何谓SDCA？==>Standardize（标准化）、Do（执行）、Check（查核）、Action（处置） 6.后拉式生产（Pull Production）==>及时生产方式的基本要件之一。前制程仅补充生产后制程所耗用掉数量的产品。 7.前拉式生产（Push Production）==>前制程尽其所能生产愈多的产品，却不顾及后工程实际上的需求数；并且不管是否有所需求，全部将之送给后制程。 现场里，管理人员必须管理5个M： 人员(Manpower)机器(Machines)材料(Materials)方法(Methods)测量(Measurements)。 企业流程重建（Business Process Reengineering, BPR）： 对BPR做了如下定义，企业重建工程“是对企业的业务流程作根本性的思考和彻底重建”，其目的是“在成 本，质量，服务和速度等方面取得显著的改善，”使得企业能最大限度地适应以“顾客(Customer)，竞争(Competition)，变化(Change)”为特征的现代企业经营环境。 TPM是英文Total Productive Maintenance的缩略语，中文译名叫全面生产维修，又译为全员生产保全。是以提高设备综合效率为目标，以全系统的预防维修为过程，全体人员参与为基础的设备保养和维修管理体系。 TPM强调五大要素，即：—TPM致力于设备综合效率最大化的目标； —TPM在设备一生建立彻底的预防维修体制； —TPM由各个部门共同推行； —TPM涉及每个雇员，从最高管理者到现场工人； —TPM通过动机管理，即自主的小组活动来推进。 PDCA循环规则: Plan：制定目标与计划 Do：任务展开，组织实施 Check：对过程中的关键点和最终结果进行检查 Action：纠正偏差，对成