企业5S现场管理教材.ppt

改善是这样完成的 改善目标的达成，以克服问题为主要手段 不要被问题挡住改善的脚步 TQC和5S内容的比较 四、5S活动技巧 ? 红牌 ? 看板 ? 警示灯 ? 警示牌 ? 规范作业表 ? 错误防止板 ? 警戒线 ? 符号标示牌 ? 管理标签（润滑油标签、量具标签、热反应标签等） ? 管理界限标识（压力、温度、存量等对齐等） ? 着色（以重要性、危险性、紧急性程度等，以各种颜色提醒） 传递情报，管理透明 看板管理的作用 传递情报，统一认识； 帮助管理，防微杜渐； 管理透明化，促进公平竞争； 加深客户印象，提升企业形象。 班 前 会 推 行 技 巧 内 容 简 介 班前会的程序与内容 班前会的活泼化 班前会常见的缺失 班前会的程序与内容（一） 集合整队 点名考勤 公司主要文化的朗诵，唱厂歌 服装仪表仪容检查，礼貌运动 总结昨天的得失，用明确数字说明，启发今天的工作，表扬与批评（可不点名） 今天工作安排，目标、重点、难点，作业标准，品质标准作详细说明、介绍并提问了解程度 班前会的程序与内容（二） 公司规章、部门规定、车间规定及上级主管的规定、通知、会议决议、工作要求等的传达宣导； 培训、学习：文化、礼仪、规章制度、法律法规、5S知识、产品知识、品质知识、材料知识、设备知识、治工具知识、岗位技能、生活能力等 三、培养自主、自立型员工自主自立型员工思考问题和解决问题的原则和态度应是如下： 1.思考问题的原则 不逃避问题，能积极面对问题； 不依赖，不等，不靠； 首先反省自身的问题，不简单指责别人； 对自己不断提出新的要求； 相信对方，并真诚地给予对方支援。 2.解决问题的原则 不问时间，发生问题立即解决； 解决问题时，尽量从对方优先的立场出发； 解决问题时，行动要迅速； 集中、有效地解决问题，不拖泥带水； 持续跟进，解决后有效跟进并确认效果。 三、推 行 组 织 的 有 效 运 作 第一步：外行看热闹 地、物明朗有序，管理状态清清楚楚 重在维持、改善。 第二步：内行看门道 运作流程明确，控制点得以监控 重在精细、规范。 第三步：企业看文化 公司形成良好氛围，人人做事用心，管理实现 精益。重在循序渐进、持之以恒。 5S活动计划表 “5S”展开的7个项目 1，改善布局 2，改善物流 3，减少搬运 4，降低库存 5，精简业务 6，会议的“5S” 7，文件的“5S” 1，改善布局 布局设计三原则 （1）时间、距离最短原则 拿东西、取东西方便，尽量不要去搬运；花最少的时间，步行的距离要缩短，不要走很远，中间没有停滞或等待。 （2）物流畅通原则 物流流向是直接性，或者是圆圈型，没有逆向型和来回穿插的流动，运东西就要走直线； 人员、机器、材料、作业方法、环境，这五个要素要在有效的管理中，作业方便、顺畅； 通道或作业现场不能有障碍物；每一个工序生产平稳、均衡。 （3）变化性原则 预留足够的空间来对应未来至少一年的生产； 货架、货棚、工作台留有改造的余地，适应不同的生产方式； 对于那些专用的，特殊的机械设备尽量以通用品来代替； 机器出现故障时，要有足够的备用品以保证维修； 发生异常，如发生火灾或地震时，有足够的防护设施。 布局设计的注意点 ①制作详细的立体规划图或平面布置图，必要时可以制作模型。 ②根据“重低轻高”的原则，比较笨重的放在低层，较轻的放在高层，把重型的机械设备安放在底层，并考虑物流方向，规划好通道，然后设定其它区域。 ③生产线的规划，一定要有一个备料区或者配层区，生产后面一定要设置一个成品暂放区，场所大小应依据产量来设定，厂房的高度超过4.5米时可以考虑双层使用。 ④规划时至少要考虑到未来两年以内，可能的产品以及产品质量的变化，预留足够的空间。 如何规划生产现场 规划生产现场有三个步骤： 第一步：检查工作现场； 第二步：工作现场的布置原则； 第三步：改善工作现场的方法。 ? 检查工作现场 检查工作现场是否经常存在这种现象？ 例如： ①作业台很大，实际使用只需要一小部分，其余堆满了一些材料，半成品和工具夹。 ②作业台只有一层，利用了平面空间却未利用立体空间，员工在一个很大的范围里拿取所需的物品，造成了不方便，且浪费时间。 ③物品的存放设计不合理，要么太大，要么太小。 ④工作现场放了很多私人物品。 这些都是在工作现场经常存在的现象，材料，车辆，空箱子，踏板，推车到处都是，碍手碍脚，类似这样的问题比比皆是，而大家都视而不见，习惯成了自然。 所以5S改善工作现场的两大作用是： ●减少作业员的疲劳和厌倦的情绪；