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安全评价方法对比分析研究 摘要：主要介绍安全评价表,MLS评价法，以及美国道化学公司火灾评价方法，并对这三种安全评价法的优缺点，适用范围以及发展前景的预测进行对比分析，希望在对石油化工厂中出现的一些危险在进行安全等级评定的时候具有一定的指导作用。 关键词： 安全检查表 MLS评价法 道化学评价法 对比分析 内容介绍 1.1安全检查表（定性法） 定义：是进行安全检查，发现潜在危险，督促各项安全法规、制度、标注实施的一个较为有效的工具。 编制： 编制安全检查主要依据：⑴有关标准，规程，规范及规定 ⑵事故案例和行业经验 ⑶通过系统分析，确定的危险部位及防范措施 ⑷ 研究成果 安全检查表的格式： 检查项目 检查内容 检查内容 是否符合要求 检查人 检查人： 被检查单位负责人： 年 月 日 编制安全检查表的程序：⑴系统的功能分解 ⑵人机物管理和环境因素 ⑶潜在危险因素的探求 1.2MLS评价法（半定量） 定义：对生产作业条件及各种潜在的危险因素的考虑，对造成事故的严重程度进行等级评价方法。 计算公式; 式中：-生产作业条件的危险程度计算分值； -危险因素的个数； -对第i个危险因素的控制与监控措施； -作业区域的第种危险因素发生事故的频率； -第i种危险因素发生事故可能造成的一次性人员伤亡损失； -第i种危险因素存在的带来的职业病损失； -第i种危险因素诱发的事故造成的财产损失； -第 i种危险因素诱发的环境累计污染及一次性事故的环境破坏造成的损失。 1.3美国道化学火灾评价法（定量） ⒈定义：是以工艺过程中物料的火灾、爆炸潜在危险性为基础，结合工艺条件、物料量等因素求取火灾、爆炸指数，进而求出经济损失的大小，以经济损失评价生产装置的安全性的一种方法。 ⒉基本评价程序： ⑴资料准备 ⑵选择工艺单元 ⑶确定物质系数（MF） ⑷计算一般工艺危险系数 ⑸计算特殊工艺危险系数 ⑹确定单元危险系数 ⑺计算火灾、爆炸指数 ⑻确定暴露面积 ⑼确定暴露区域内财产的更换价值 ⑽危害系数的确定 ⑾安全措施补偿系数C的计算(基本MPPD) ⑿确定实际最大可能财产损失(实际MPPD) ⒀最大可能工作日损失(MPDO) ⒁停产损失(BI) 对比分析 2.1优点对比 ⑴安全检查表法 能够事先编制检查表，故可有充分的时间组织有经验的人员来编写，不至于漏掉能导致危险的关键因素；可以根据标准、规范和法规的规定，检查表的应用方式有问答方式和现场观察方式，给人的印象深刻，能起到安全教育的作用，表内还可注明改进措施的要求，隔一段时间后重新检查改进情况；简明易懂，容易掌握。 ⑵MLS法 充分考虑了待评价区域的生产作业条件及各种危险因素和所造成事故的严重程度；在考虑了危险源固有的危险性之外，还反映了事故监控和控制措施的标准；在事故严重度计算中考虑了可能造成的人员伤亡、财产损失、职业病情况、环境破坏的总的影响，评价的结果更贴近实际。 ⑶道化学评价法 根据一定的算法和规则对生产过程中的各个因素及相互作用的关系进行赋值，从而算出一个确定值的方法，若规定明确、算法合理，且无难以确定的因素，则此方法精度较高，且不同类型评价对象见有一定的可比性。 2.2缺点对比 ⑴安全检查表法 只能作定性的评价，不能给出定量的评价结果；只能对已经存在的对象进行评价，如果要对处于规划或设计阶段的对象进行评价，必须找到相似或类似的对象 ⑵MLS法 是在缺乏足够统计数据和原始资料的情况下，做出定量估计。 ⑶道化学评价法 评价模型对系统安全保障体系的功能重视不够，特别是危险物质和安全保障体系间的相互作用关系未予考虑。各因素之间均以乘结或相加的方式处理，忽视了各因素之间重要性的差别。评价自开始起就用指标给出，使得评价后期对系统的安全改进工作较困难。指标值的确定只和指标的设置与否有关，而与指标因素的客观状态无关，致使危险物质的种类、含量、空间布置相似，而实际安全水平相差较远的系统，其评价结果相似，导致该方法的灵活性和敏感性较差。 2.3适用范围对比 ⑴安全检查表法①适用广泛性。主要是根据经验和判断对生产系统的工艺、设备、环境、人员、管理等方面的状况进行定性的评价，主要适用于分析基