石油化工企业危险因素.pptVIP

石油化工企业危险因素 据对各类事故的统计分析，70％以上事故是由于缺乏安全意识，违章指挥，违章操作，违反劳动纪律而造成的。究其主要原因是放松对安全生产工作的领导，安全生产法规与规章制度、安全生产责任制不落实，对安全生产疏于管理。 一、石油化工企业生产特点 1、生产装置大型化 目前世界各国的石油化工生产装置规模越来越向大型化发展，我国乙烯装置规模已达到90万吨/年以上，炼油生产装置的年加工能力已达到1000万吨以上。通过挖潜和技术改造，生产装置还会向更大的规模发展。 石油化工生产是一个连续生产的过程，装置开车投料后将不间断地投料。 各生产工序一环扣一环，紧密相联，互相制约，具有高度的连续性， 一个工序或者一台设备发生故障，都会造成装置的停车甚至于会发生重大事故。 3、工艺过程和辅助系统庞大复杂 过程既复杂又庞大，石油化工从原料到产品经过许多工序和复杂的加工单元，通过多次的物理处理过程或化学反应才能完成。 石油化工生产的需要设有供热、供水、供电等庞大系统。 生产过程中使用的各种反应器、炉、塔、槽、罐、压缩机泵等都以管道相联通，形成了工艺过程复杂和工艺流程长的系列生产线。 石油化工生产过程的工艺参数相当严格苛刻，生产是在高温（如裂介1100℃）、高压（高压聚乙烯340Mpa）、深冷（低温乙烯-102℃） 4、生产过程自动化程度高 随着料学技术的发展，加之石油化工生产本身特殊性的需要，石油化工采用了大量的先进技术，如自动控制、安全联锁信号报警装置和电视监控及显示等 5、使用大量高度危险物质 危险物质是会伤害人类或破坏环境的材料 可以直接起作用或通过与其它因素相互作用 使用大量高度危险物质的设施，一旦不受控制地释放时，是非常危险的 具有特性： 有毒的、腐蚀性的、可燃的、可爆炸的、放射性的、低温的、高温的、起反应的 6、生产过程危险性大 由于石油化工生产具有潜在的危险性，一旦操作条件发生变化，工艺生产受到干扰产生异常，或因人为因素等原因造成误操作，潜在的危险就会发展成为灾难性事故。 火灾爆炸 （1）各种原材料、半成品、成品以及各种辅助材料的易燃易爆性 （2）高温操作带来的危险性 石油化工生产中操作温度高是引起工艺气体着火爆炸的一个重要原因 * 高温设备和管道表面易引起与之接触的可燃物质着火. 高温下的可燃气体混合物，一旦空气抽入系统与之混合并达到爆炸极限时，极易在设备和管道内爆炸. 温度达到或超过扑克燃点的可燃液体、可燃气体，一旦泄漏能引起燃烧和爆炸. 高温可加速运转中的机械润滑油的挥发和分解，使油气在管道中积炭、结焦，导致积炭燃烧和爆炸. 高温使金属材料发生蠕变，改变金相组织，增加腐蚀性介质的腐蚀性，高温还能增强氢气对金属的氢蚀作用，可降低设备的机械强度，导致泄漏，甚至爆炸. 高温使可燃气体的爆炸极限增大，如煤气在常温下的爆炸下限为6.0％，而在400℃时则降低为4％。又如氨在常温下爆炸极限为15.5％-27％，而在100℃时则变为14.5％-29.5％，由于爆炸范围加宽，危险性增大. （3）高压运行带来的危险性 高压操作的优点，提高化学反应速度，增加生产能力。 高压使可燃气体爆炸极限加宽，尤其对上限影响较大，例如常压下甲烷的爆炸上限为15％，而在12.5Mpa时，则扩大到45.7％，使爆炸危险性增加。 高压的可燃气体一旦泄漏，气体体积迅速膨胀，与空气形成可爆性的混合气体，又因流速大与喷口处摩擦产生静电火花而导致着火爆炸。 高压操作对设备选材、制造成带来难度，使设备发生疲劳腐蚀造成泄漏。也能加剧氢气、氮气对钢材的氢蚀及渗氮作用，设备机械强度减弱，导致物理爆炸。 (4）其他因素 由于生产过程中，所处理和加工的物料均系易燃易爆的物质，当操作不当，或设备不严密或投料有误超过规定造成爆炸。有自聚物生成的生产装置，由于控制不当，管理不严亦会引起聚合物的爆炸。 （1）在生产过程中，员工接触有毒、有害物质较多，如硫化氢、氰化物、氢氰酸、烃类等多以气态或尘雾状态存在。（2）设备密封不好或管道腐蚀、设备检修、操作失误发生事故情况下，有毒有害物质迅速外泄并污染作业环境，（3）防护不当或处理不及时，很容易发生中毒，对人体造成不同程度的危害。一些气态物质无色无味，泄漏后不易被人们察觉，往往造成更大危害,如氮气。（4）噪声、粉尘、高温中暑以及发生化学灼伤等危险。 二、石油化工企业的危险因素 1、装置占地条件有关的问题 水源不充足 需要公共消防设施支持 受相邻危险性大的装置的影响 过于接爱运输设施（公路、铁路、机埸） 极易遭受自然灾害（地震、洪水、暴风雨） 在紧急状态下很难将人和车辆输送出去 2、装置布置、设备间距不合理 工艺设备和贮存设施过于密集 有显著危险品的工艺装置与无危险性的工艺装置