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注塑车间成本管理方法简介 在注塑车间里，注塑成型过程所占据的能耗大约占到60%，因此，有效降低注塑机的能耗是注塑工厂节能非常重要的途径。随着注塑机本身节能技术的不断提升，降低注塑工厂整体能耗需要从生产管理、加工工艺与物料、生产车间配套等方面全面考虑。 （一）生产车间 生产车间布局着重从两方面考虑：满足生产需求条件下，根据生产流程进行优化布局的同时，满足特定生产条件下灵活地用能的要求。 1.电力供应，在满足稳定生产所需电力的同时有适当的裕量，不至于富余量过大造成无功能耗过大。 2.建设高效冷却水循环设施，为冷却水系统配备有效绝缘保温系统。 3.优化车间整体生产布局。很多生产具有先后工序配合，合理的配合可以减少周转所需时间与能耗，提高生产效率。 4.对照明等厂房设备尽量考虑以最有效的小单元进行分别控制。 5.对车间设备做好定期维护保养，避免因为公用设施损坏，影响生产正常操作，进而造成能耗增加。 （二）注塑成型机 注塑机是注塑车间能源消耗大户，耗能主要为电机与加热两部分。 1.根据制品特点选择合适的注塑机。“大马拉小车”式的注塑加工往往意味着大量的能源浪费。 2.选用全电动注塑机与混合动力注塑机，具有优异的节能效果，可节能20-80%。 3.采用新型加热技术，如电磁感应加热、红外加热等，可实现20-70%的加热节能。 4.为加热、冷却系统采用有效的保温绝缘措施，减少热、冷损失。 5.保持设备传动部件良好的润滑，减少由于摩擦增大或设备运行不稳定引起的能耗增加。 6.选用低压缩液压油，减少液压系统工作能源浪费。 7.采用并行动作、多腔注塑、多组分注塑等加工技术可显著节能。 8.传统的机械液压式注塑机也有多种节能驱动系统，代替传统的定量泵机械液压注塑机节能效果显著。 9.定期对加热冷却管道维护，确保管道内部无杂质、水垢堵塞等现象发生，实现设计的加热、冷却效率。 10.确保注塑机处于良好的工作状态。不稳定的加工过程可能导致次品产生，并增加耗能。 11.确保所用设备适合所加工的产品，如PVC加工常需采用专门螺杆。 （三）注塑模具 模具结构与模具状况往往对注塑成型周期及加工能耗有显著影响。 1.合理的模具设计，包括流道设计、浇口形式、型腔数、加热冷却水道等，均有助于降低能耗。 2.采用热流道模具，不仅可以节约材料，减少物料回收能耗，其成型过程本身也具有显著的节能效果。 3.仿形快冷快热模具可以显著节约加工能耗，并实现更佳表面质量。 4.确保各腔均衡充填，有助于缩短成型周期，保证制品质量均一性，有优异的节能效果。 5.采用CAE辅助设计技术进行模具设计、模流分析与模拟，可以减少模具调试与多次修模的耗能。 6.在保证产品质量的前提下，使用较低锁模力成型，有助延长模具寿命，利于模具快速充满，有助节能。 7.做好模具维护工作，确保有效的加热冷却水道状况。 （四）周边设备 1.选择适合能力的辅助设备，既满足工作要求，又不会富裕量过大。 2.做好设备维护保养，确保设备处于正常工作状态。工作不正常的辅助设备，会引起生产不稳定甚至制件品质不良，造成能耗增加。 3.优化主机与周边设备的配合工作与运作顺序。 4.优化周边设备与生产设备的相互位置，在不影响操作条件下，尽可能让周边设备距离主机近些。 5.很多辅助设备厂家提供按需供能的系统，可以实现显著节能。 6.使用快速换模设备，减少生产中切换产品所需要的等待时间。 （五）物料 不同物料加工的耗能不同，同时物料的管理不善或回收物料的管理不当都会造成生产能耗增加。 1.在满足制品性能的前提下，应优先选择较低加工能耗的物料。 2.在满足使用性能与成本优化的条件下，优先选择高流动性物料。 3.注意不同供应商的材料可能有不同的工艺条件。 4.物料干燥处理，最好随干燥随用，避免干燥后物料返潮浪费能源。 5.做好物料保存，防止物料混入杂质或异物，最终造成制品不良。 6.部分制品允许加入一定再生料，但应注意再生料的保存与洁净度，避免因材料不洁产生制件不良。 （六）加工工艺 1.在满足制品性能的前提下，使用最短的成型周期。 2.若无特殊因素影响，尽可能使用供应商推荐的加工工艺进行加工。 3.针对特定制品与模具，对所有稳定的设备与工艺参数进行保存，缩短下次更换生产时调机时间。 4.优化工艺，采用较低的锁模力、较短的冷却时间与保压时间。 （七）采用新技术 1.采用辅助成型技术，如气体辅助，液体辅助，蒸汽辅助，微发泡注塑成型技术等。 2.采用单元化成型方案，减少中间环节。 3.采用模内焊接、模内喷涂、模内装配、模内装饰等新技术。 4.采用新的低压成型技术，缩短成型周期，同时可降低熔体温度。 5.采用能量再生系统。 （八）生产管理 1.一次性生产高品质的产品，降低不良率是最大的节能。 2.整个生产系统的维护保养与耗能密切相关。这不仅涉及主机