《1化学工艺学课件第一、二章》-精选课件(公开).pptVIP

5.柴油及其标准 ⑴.十六烷值：柴油在内燃机中自然性能的指标。 ⑵.测定方法：在单缸发动机中，当试验油料的自然性和十六烷与2-甲基萘某一混合物的自然性能相同时，则待测油料的十六烷值与混合油料中十六烷的体积百分数值。 ⑶.柴油的其他指标： ●馏程闪点：评价柴油蒸发性能的指标。主要是50%和90%的馏出温度. ●凝点：在规定的实验条件下，试样开始失去流动性的温度. ●冷滤点：通过过滤器的流量每分钟不足20ml时的最高温度. ⑷.柴油的标号： ●市场柴油标号的依据为柴油的凝固点；使用时应根据气温选用不同型号的柴油 -29℃至-44 ℃ -50＃ -14℃至-29 ℃ -35＃ -5℃至-14 ℃ -20＃ 4℃至-5 ℃ -10＃ 8℃ 至4 ℃ 0 ＃ 8℃以上 5＃ 使用温度 柴油型号 三、催化裂化和加氢裂化 ●直馏汽油的产量较低（25%左右），辛烷值低（50左右），不能直接作为燃料有使用,必须经过其他加工工艺处理。 ●裂化：把大分子化合物分解为小分子燃料油组成的加工过程。 ●裂化类型： 热裂化；催化裂化；加氢裂化 1.热裂化： ⑴.热裂化的类型： 高压热裂化（2.0~7.0MPa，450~550℃）；低压热裂化（0.1~0.5MPa，550~770℃）. ⑵.工艺过程：仅在加热和加压条件下进行裂化，同时伴有脱氢、环化、聚合和缩合反应。 ⑶.产品类型：裂化气；裂化汽油；煤油、残油和石油焦炭等 ⑷ 工艺特点：烷烃分子的断裂大多在末端进行，所得汽油辛烷值低，安定性差有恶臭，该工艺基本上被淘汰。 ⑸减粘裂化：将重质油轻度裂化，降低所得燃料油的粘度和凝固点，以改善其质量。 操作条件为400~500℃，压力为0.4~0.5MPa。 2.催化裂化： ⑴.催化裂化原料：重质油料（又称蜡油） ⑵.催化剂类型：无定形硅酸铝（SiO2.．Al2O3）；Y型分子筛；ZSM-5型沸石；稀土改型Y(X)型分子筛（催化剂颗粒为微米级） ⑶.催化裂化目的：增加汽油的产量 （我国占74.1%） ⑷.反应器类型：固定床；移动床；流化床 ⑸.催化裂化工艺类型：等高并列式流化床反应工艺；高低并列式和同轴式催化裂化工艺； 1.等高并列式流化床反应工艺特点：物料及产物返混严重，原料气在反应器内的停留时间较长，由此引发的二次反应严重，催化裂化汽油的产率下降。 2.高低并列式流化床工艺特点：催化裂化反应速率快，油气和催化剂混合物流速快（7~8m/s），停留时间短（1~4s），油气转化率高，二次反应受到抑制，汽油产率提高7%，生焦率降低1%，汽油、柴油安定性好，生产装置处理能力提高40%。 3.同轴式流化床反应器特点：反应器和再生器同轴叠置，催化剂与油气在提升管中反应后，经分离器分离，转化的油气从反应器顶部流出，催化剂从分离器下部进入气体段再生，利用蒸汽脱除催化剂带入的少量油气后，催化剂进入再生段再生，然后循环使用。 ⑹.催化裂化工艺特点： 在催化剂的作用下，原料烷烃分子链的断裂在中间进行，产物中等大小的分子居多，属于汽油到柴油的组成，而且异构化、芳构化、环烷化反应加强，裂解产物中异构烷烃、环烷烃和芳烃含量增加，辛烷值提高。 ●另外氢转移反应（缩合反应中产生的氢原子与烯烃结合成饱和烃的反应）更易进行，汽油安定性较好，但由于发生聚合、缩合反应，从而使催化剂表面结焦。催化裂化为吸热操作工艺。 ⑺.催化裂化工艺流程简述： ●新原料油与回炼油混合后，加热至370℃，以雾化状态喷入提升管反应器下部，与来自再生器的高温（700℃）催化剂接触并立刻汽化，油气与雾化蒸气及预提升蒸气一起携带着催化剂向上流动，边流动边反应。 ●在470~510℃的温度下停留2~4s，然后以高线速通过提升管出口，经快速分离，大部分催化剂落入沉降器下部，油气携带少量催化剂经旋风分离器分出夹带的催化剂后进入集气室，通过沉降器顶部的出口进入分馏系统。 ●积炭催化剂由沉降器进入下面的汽提段，用过热水蒸汽脱除吸附在催化剂表面的少量油气，经待生斜管进入再生器与其底部的空气接触形成流化床层，进行再生反应，烧掉催化剂表面的积炭，放出的热量提高催化剂的温度，再生后的催化剂经再生斜管返回提升管反应器循环使用。 ●经催化裂化后的反应油气产物，经分馏塔、汽提塔分离后可分别得到富气、粗汽油、轻柴油、重柴油和重质油浆。 ●催化裂化原理流程图 ●催化裂化工艺流程（高低并列式） ⑻.催化裂化产品： ●固体（焦炭）很少，基本上在再生器中被烧掉。 ●气体：产率为原料总质量的10~17%，主要为乙烯、丙烯、丁烯和烷烃（占多数）。 ●液体：主要是裂化汽油产率为总质量的40~50%，辛烷值为70~90。催化裂化柴油占总质量的30~40%。最后的重质油馏分，可以作为催化裂化的原料（即回炼油），因含重质芳烃多易结焦，不是理