《橡胶配方设计原理及工艺》.ppt

3、油使填充剂易混入，但对分散不利，所以应后期加油。 吸油速度与油类的V.G.C.（粘度比重常数）有关，芳香油或脂肪油的V.G.C.值高，胶中吸油速度快，石蜡油吸油速度慢。 分子量小的油吸油速度快。 取决于混炼胶强度和粘着性 三、包辊性（开炼机） NR、CR生胶强度高，易包辊，BR包辊性差 填料：炭黑、白炭黑、白艳华可提高强度，陶土可提高粘着性，所以可提高包辊性 软化剂：如SA、蜡类、油类等，易脱辊。 树脂：固马隆树脂，酚醛等，提高粘着性。 四、喷霜 指S及其它配合剂从胶料中喷出的现象 原因：配合剂用量超过了其饱和溶解度所致。 选用不溶性S，助剂要控制用量（防老剂控制在2份以下） 石蜡最易喷出： 好处：形成薄膜，防止老化 坏处：降低表面粘着性 用量在2份以下 要求：包辊性、流动性、焦烧性、收缩性 包辊性好的胶料，要求生胶强度高 流动性不好（要柔顺），这一矛盾不容忽视。 五、压延 1、生胶 适合门尼粘度40-60 SBR侧基大，分子流动性不好，松弛时间长，压延停放后收缩明显增大， 2、填料 填料加入可减少胶料的弹性变形，使收缩率变小。 不宜使用各向异性的填料（碳酸镁、滑石粉）等，以减少压延效应。 4、抗张强度与软化体系的关系 相似相容原理 SBR适合用芳香油，EPDM适合用环烷油或石蜡油。 注意：实际使用中，不要过分追求高抗张强度指标。 三、撕裂强度 撕裂强度的真正含义是撕裂能。 与材料的应力－应变曲线和粘弹行为有关。 强伸性能好，粘弹损耗大撕裂强度高。 1、橡胶的选择 橡胶种类 纯胶胶料(KN/m) 混炼胶料(KN/m) 试验温度℃ 20 50 70 100 25 30 70 100 NR 51 57 56 43 115 90 76 61 CR 44 18 8 1 77 75 48 30 IIR 22 4 4 2 70 67 67 59 SBR 5 6 5 4 39 43 47 27 2、撕裂强度与硫化体系的关系 多硫键是适合的。 选用常用硫磺硫化体系，S用量2－3.5份。 交联密度不宜过高。 3、撕裂强度与填充体系的关系 炭黑填充可明显改善撕裂强度 粒径小有利提高撕裂强度，相同粒径情况下，结构性低的炭黑撕裂强度高。 四、耐磨耗性 包括磨损磨耗，疲劳磨耗和卷曲磨耗。 1、橡胶与耐磨耗性间的关系 NR，BR＞SBR（在－15 ℃以下） BR＞SBR＞NR（在－15之上） 几种常用橡胶和并用橡胶的耐磨性能比较 胶种 性能 NR IIR NR／BR EPDM SBR 耐磨性 100 95 120 110 110 生热性 100 100 125 75 70 耐裂口 100 105 200 － 150 耐掉块 100 90 70 100 100 ＊表中数值越高代表性能越好 2、填充体系与耐磨耗性间的关系 高结构炭黑有利于提高耐磨性，但要注意分散。 白炭黑具有优异的耐磨性，但要加入偶联剂处理。 油的加入量要少些，5－7份。 良好的磨耗表面 磨耗面较差 小知识 烷氧基硅烷 通式为R-Si-X3（R为乙烯基、胺基、硫醇基和环氧基等；X为烷氧基） 硫化时，R基团与橡胶大分子发生化学结合，X基团能与含有羟基的白炭黑粒子结合。 常用品种： KH550：γ-氨丙基三甲氧基硅烷 KH570：γ-甲基丙烯酰氧基丙基三甲氧基硅烷 KH560：γ-缩水甘油醚丙基三甲氧基硅烷 硫醇基偶联剂的作用过程： （1）硅烷偶联剂分子水解： （3）改性后白炭黑粒子与橡胶大分子发生反应： （2）硅烷偶联与白炭黑表面羟基缩合： 小知识 炭黑在橡胶中的分布 特别是对并用胶来讲，炭黑分布非常重要 其分布原则：要求分布合理，即非补强胶相中炭黑含量高些，自补强胶相中含量少些 炭黑在共混胶中分布的影响因素： 聚合物组分粘度 炭黑与聚合物亲合性 共混方法 聚合物组分粘度 炭黑倾向于较多地进入粘度较低的橡胶中，因为低粘度橡胶容易湿润炭黑。 炭黑与橡胶的亲合性 炭黑一般较多地进入亲合性较大的橡胶 顺丁橡胶丁苯橡胶氯丁橡胶丁腈橡胶 天然橡胶三元乙丙橡胶丁基橡胶 亲合性顺序： 共混方法 五、弹性 柔顺性好，交联网络完善 1、橡胶的选择 柔顺性好的橡胶弹性好，如BR NR弹性好：结晶作用，限制分子运动，但使网络趋于完善。 2、硫化体系 交联键：多硫键适合 交联密度：要适当过硫 促进剂：用噻唑类或次磺酰胺类做主促进剂 胍类做第二促进剂。 3、填充体系 用量：提高含胶率，75%以上具有很好弹性 结构性：填料结构性不宜高，吸留胶会限制分子运动，热裂法炭黑（N990）。 六、耐疲劳性 疲劳定义：当橡胶受交变应力（或应变）作用时，材料的结构或性质发