内压薄壁圆筒与封头电子教案.pptVIP

第四章 内压薄壁圆筒与封头的强度设计;4.1强度设计的基本知识;4.1.2强度理论及相应的强度条件;对承受均匀内压的薄壁容器，其主应力;强度校核;4.2.2 设计参数的确定;1.设计压力（计算压力）;使用安全阀时设计压力不小于安全阀开启压力或取最大工作压力1.05～1.10倍； 使用爆破膜根据其型式，一般取最大工作压力的1.15～1.4倍作为设计压力。 容器内盛有液体，若其静压力不超过最大工作压力的5％，则设计压力可不计入静压力，否则，须在设计压力中计入液体静压力。 此外，某些容器有时还必须考虑重力、风力、地震力等载荷及温度的影响，这些载荷不直接折算为设计压力，必须分别计算。;2.设计温度;器壁温度通过换热计算。 不被加热或冷却，筒内介质最高或最低温度。 用蒸汽、热水或其它载热体加热或冷却，载体最高温度或最低温度。 不同部位出现不同温度分别计算;3.许用应力 ;4.焊接接头系数;5. 厚度附加量;腐蚀裕量C2应根据各种钢材在不同介质中的腐蚀速度和容器设计寿命确定。 塔类、反应器类容器设计寿命一般按20年考虑，换热器壳体、管箱及一般容器按10年考虑。 腐蚀速度＜0.05mm／a(包括大气腐蚀)时： 碳素钢和低合金钢单面腐蚀C2＝1mm，双面腐蚀取C2＝2mm， 当腐蚀速度＞0.05mm／a时，单面腐蚀取C2＝2mm，双面腐蚀取C2＝4mm。 不锈钢取C2＝0。 ;氢脆、碱脆、应力腐蚀及晶间腐蚀等，增加腐蚀裕量不是有效办法，而应根据情况采用有效防腐措施。 工艺减薄量，可由制造单位依据各自的加工工艺和加工能力自行选取，设计者在图纸上注明的厚度不包括加工减薄量。;6.最小壁厚;4.2.4 压力试验及强度校核;2.不适合作液压试验， 如装入贵重催化剂要求内部烘干， 或容器内衬耐热混凝土不易烘干， 或由于结构原因不易充满液体的容器以及容积很大的容器等， 可用气压试验代替液压试验。;3.对压力试验的规定情况如下表所示：;液压试验时水温不能过低(碳素钢、16MnR不低于5℃，其它低合金钢不低于15℃)，外壳应保持干燥。 设备充满水后，待壁温大致相等时，缓慢升压到规定试验压力，稳压30min，然后将压力降低到设计压力，保持30min以检查有无损坏，有???宏观变形，有无泄漏及微量渗透。 水压试验后及时排水，用压缩空气及其它惰性气体，将容器内表面吹干;3.气密性试验;例题4-2：某化工厂欲设计一台石油气分离工程中的乙烯精馏塔。工艺要求为塔体内径Di=600mm；设计压力p＝2.2MPa；工作温度t＝-3～-20℃。试选择塔体材料并确定塔体厚度。 解析：由于石油气对钢材腐蚀不大，温度在-20℃以上，承受一定的压力，故选用16MnR。 根据式(4-12);考虑钢板厚度负偏差C1＝0.6mm圆正取Sn=7mm;4.3内压圆筒封头设计;4.3.1半球形封头;4.3.2 椭圆形封头;受内压的椭圆形封头;忽略分母上微小差异，大多数椭圆封头壁厚与筒体同，或比筒体稍厚。 国家标准规定：K≤1的椭圆形封头的Se≥0.15％Di，K﹥1的椭圆形封头的Se≥0.30％Di,但确定封头厚度时，已考虑了内压下的弹性失稳问题，可不受此限制。;椭圆形封头最大允许工作压力;4.3.3 碟形封头;碟形封头壁厚计算式;碟形封头的最大允许工作压力;4.3.4 球冠形封头;Date;4.3.5 锥形封头;广泛用于化工设备(如蒸发器、喷雾干燥器、结晶器及沉降器等)的底盖 便于收集与卸除设备中的固体物料。 塔设备上、下部分的直径不等，也常用锥形壳体连接，称为变径段。;（一）无折边锥形封头或锥形筒体;b. 不必局部加强，计算壁厚为 ;Date;2、锥壳小端a. 查图4-17，小端是否须加强;b. 不必局部加强，计算壁厚同大端;c. 需加强，加强段和圆筒加强段厚度相同 ;图4－18 锥体小端与圆筒体连接处的Q值图 ;3、无折边锥壳的厚度;（二）折边锥形封头或锥形筒体可降低应力集中，适用于锥壳大端半锥角a300 ，小端半锥角a450当锥壳半锥角a600时，按平盖计算。; 1、锥壳大端 a. 过渡段的计算壁厚 ;b. 与过渡段相连接处的锥壳计算壁厚;2、锥壳小端 a. 半锥角a?450 ，小端无折边计算同前 b. 小端有折边，过渡段厚度按（4-29）确定，Q值查图4-19。 c. 半锥角a450 ，小端过渡段厚度仍按（4-1）确定，Q值查图4-18。 ;锥形封头的小端与接口管相连，一般不加过渡弧，但接口管应增厚，厚度取锥体厚度，加厚的长度： ;4.3.6 平板封头; 平板封头壁厚计算 平盖系数K查表4-19;例题4-4：确定例题4-1精馏塔封头型式与尺寸。该塔Di=600mm；设计压力p＝2.2MPa；工作温度t＝-3～-20℃，S n=7mm。;半球形封头受力最好，