《第3章 SPC 与控制图》.ppt

缺陷数控制图作图步骤 1 收集数据； 注意：一般取20~25组数据； 如果缺陷数较小，可将几个样本合为一个，使每组缺陷数C=0的情况尽量减少，否则用来作控制图不适宜； 不同的缺陷应尽可能分层处理。 缺陷数控制图作图步骤 2 计算平均缺陷数 缺陷数控制图作图步骤 3 计算中心线和控制界限: 例1 4 作控制图 缺陷数控制图练习 例：比克电池为了解激光焊接短路品质状况, 连续抽样检查25批产品, 其数据记录如下表, 试制作C图 单位缺陷数控制图(U图) 单位缺陷数控制图(U图) 控制的对象是单位产品的缺陷数 若初始建立控制图，至少要抽取25个样本 每个样本含有一个以上的单位产品（通常是1个） 样本含量可以不同 每个样本所发现的缺陷个数c=5 若有的点超出上控制限，则首先查明原因，一旦发现系统原因，剔除该样本，重新计算控制限 单位缺陷数控制图(U图) 通过测定样本上单位数量（如面积、容积、长度、时间等）上缺陷数进行控制的场合； 与C图具有相同的原理，不同的是U图的取样大小可以浮动，只要能计算出每单位上的缺陷数即可； 设n为样本大小，C为缺陷数，则单位缺陷数为： u=c/n 单位缺陷数控制图作图步骤 1.数据，包括样本大小和缺陷数； 单位缺陷数控制图作图步骤 2.计算单位缺陷数和上下控制界限； 计算结果 单位缺陷数控制图作图步骤 单位缺陷数控制图作图步骤 3.作控制图 计数值控制图导入准备事项 a.建立一个适宜的矫正行动的管理制度, 如在品质异常处理标准作业中规定, 当现场数据显示异常时, 作业员如何处置, 向谁报告; b.定义过程系统, 以确定影响过程的因素, 如5M1E,或以特性要因图分析; c.定义控制特性并定义不良或缺点代号及名称, 以方便作业员记录; 计数值控制图导入准备事项 d.定义现场异常事件, 如停机, 停电, 换线, 换夹具, 换模, 用新材料或替代材料, 工程变更; e.定义测量系统, 如Go-NoGo量规, 目视检验等标准判定程序; f.为了减少不必要的变异来源, 要进行合理的分组。 计数值控制图的分组原则 a.过程作业应该在同一条件下; b.同一时间内生产的数据尽量分成一组; c.样本大小n, 尽量使np5, 但不宜过大; 计数值控制图的分组原则 分组太大和太小的实例。 实例1: 注射用的小玻璃瓶, 若存在伤痕, 气泡, 裂痕等缺陷, 注药液后就会发生问题, 所以在过程中设置一个目视检验站进行控制。 近一个月的记录, 得出一些数据。 用这些数据绘制成P图, 发现实际过程并无异常, 但在控制图上出现许多超出控制线的点, 因此初步认为分组过大。 分组过大 计数值控制图的分组原则 分组太大和太小的实例。 实例2: 冲压制品由外包厂提供, 在进料检验时100%检验, 作为外包管理之一环, 依检验记录绘制P控制图。 最近产线反映不合格品一再出现, 即提出了对外包厂是否要采取措施的问题, 但依上月之检验记录看, 20天内有2次超出控制界限外, 但每次只有一个不合格, 而其他天不合格数皆为0, 初步分析认为分组数过小, 若每组样本大小n增为10倍以上, 则可使np5。 计数值控制图的分组原则 分组过小 计数值控制图的分组原则 计数型过程控制图计算 根据样本数据计算，获得中心线（CL）、上控制线、下控制线； 类别 名称 管理图符号 特 点 适用场合 计 量 值 控 制 图 均值—极差控制图 最常用，判断工序是否异常的效果好，但计算工作量大 适用于产品批量较大而且稳定正常的工序 n≥4，或n=5 均值—标准差控制图 计算复杂，但效果较好 适用于产品样本量大于10，即n10，或n=12 的状况。 中位数—极差控制图 计算简便，但效果较差些，便于现场使用 适用于现场检验，且样本量为奇数的场合。 单值—移动极差控制图 X—Rs 简便省事，并能及时判断工序是否处于稳定状态。缺点是不易发现工序分布中心的变化。 因各种原因每次只能得到一个数据或希望尽快发现并消除异常原因 样本量n=1 表3-3 控制图种类及适用场合 类别 名称 管理图符号 特 点 适用场合 计 数 值 控 制 图 不合格品数控制图 pn 较常用，计算简单，操作工人易于理解 样本容量相等 不合格品率控制图 p 计算量大，管理界限凹凸不平 样本容量可以不等 缺陷数控制图 C 较常用，计算简单，操作工人易于理解，使用简便 样本容量（面积或长度）相等 单位缺陷数控制图 U 计算量大，管理界限凹凸不平 样本容量（面积或长度）不等 表3-3 控制图种类及适用场合 计数值控制图 – 亡羊补牢?愈少愈好 计量值控制图 – 防患未然?愈