数控机床新技术应用.pdf

数控机床——新技术应用发展 按照结构特征分析 由于数控机床是机、电（计算机技术）、液、光学检测为一体的多领域工程技术的结合，所 以展望数控技术的发展与进步，必然脱离不开上述技术的发展。 本文主要从下述几个方面分析数控系统的发展与新技术的应用。 　 机床机械结构的变化导致电气控制方式的变化 　 计算机技术进步带动数控系统新技术的应用 　 制造技术对数控系统新的要求 　 全数字化驱动实现高速度、高精度控制 　 系统网络化、人性化，平台进一步兼容开放。 数控机床的结构创新 数控机床今后的机械结构趋势——结构简洁 1．直线电机取代滚珠丝杠（ Linear Motor） 特点： 直线电机结构简单，控制精度高。 传统的滚珠丝杠传动链结构需要丝杠轴承座、滚珠丝杠、联轴节，结构复杂，传动链中 精度损失多（如轴承游隙、丝杠螺距误差、丝杠反向间隙等）。而采用直线电机可以克服由 机械传动链丢失的精度，另外从电气角度看，参数设置更直接、简便、精确。 2 ．扭矩电机取代蜗轮蜗杆（Synchronous Built-in Servo Motor） 特点： 机构简单、成本低、便于维修保养。 由于蜗轮蜗杆隶属齿轮类加工，精度/成本成正比，高精度齿轮成本高，并且长期使用 后，精度损失很难恢复。而力矩电机克服了上述问题。 控制精确高。 由于蜗轮蜗杆需要速比换算，在数控系统应用中被称之为“柔性齿轮比”计算，而力矩 电机直接驱动负载末端，传动比为 1：1，电气参数设置简单、精确。 3 ．内装式高速主轴取代主轴变速箱（Built-in High Speed Spindle ） 特点：结构简单 由于传统的主轴变速需要通过机械齿轮的切换，而机械齿轮箱结构复杂、换档需要的控 制信号多，制造、维修成本高。 随着变频调速技术以及电机制造技术的发展，现在制造技术可以使变频调速范围宽。另 外采用陶瓷轴承、油雾润滑等新技术，高速主轴电机轴承可达 2~5 万转/每分钟。同时低速 大扭矩特性也在进一步提高。 其它机械结构创新——重心驱动（DCG） Driven at the Center of Gravity 　 从力学角度分析，在推动物体移动时，如果作用点不是在物体重心，则会产生一个 扭矩 M ，如右图A 所示，对机床运动和定位来讲就是一个不稳定扰动因素，影响轮 廓加工精度和稳定性。 　 通常的单滚珠丝杠驱动力与工件受力点总是随着加工轨迹的变化而变化的（加工过 程中随着刀具的移动，作用力与反作用力总是不同心的）也就是说工作台所受的扭 矩总是存在的。 　 那么采用重心驱动就是解决上述问题，最显著的作用就是减小振动，提高加工精度。 右图C 直框图表明-蓝色是通常单丝杠传动， 红色是DCG 驱动的振动幅值。 其它机械结构创新——现有结构基础上的变革 采用内冷式滚珠丝杠 由于走刀产生大量的热量，通过滚珠丝杠内冷装置有效的将热量带走，减小了丝杠的 热变性，保证了运动定位的精度和稳定性。 带内置铣削电动机的转塔 传统的铣削机构涉及传动链、齿轮等机械部件，结构复杂、制造工艺复杂，装置会产生 大量的热和振动。而带内置铣削电动机的转塔结构最大程度上减少了热量和振动的产生，避 免了传输损耗，并且提高了加工精度和切削性能。（结构如右图所示：） 制造业需求-机床结构进步-数控系统性能提高 产业链需求： 新产品需要 高性能机床 • 高精度 • 高效率 • 多轴法向加工 高性能机床 呼唤高性能 数控系统 • 高速、高精度 • 多轴矢量插补 高性能数控系统的进步促进新机床、新工艺、新刀具的出现 新技术在数控系统中的应用 为了适应现代制造技术数控系统应符合 　 高速 —— CPU 采用 64 位专用总线结构，数控插补周期在 2ms 以 内，内装式PLC 扫描周期可达 0.00 33 μm/步。 　 高 精 度 —— 采 用 全 数 字 伺 服 ， 纳 米 级 控 制 精 度 ， 运 用 AI （Advance Interpolation ）、 HRV 、简易指令集（RISC ）等高精度轮廓控制功能。 　 界面友好、仿真