《年产60万吨连续重整装置》-毕业设计(论文).docVIP

精品 60万t/a连续重整装置 1概况 本装置为60万t/a连续重整装置，是齐鲁石化公司加工进口原油优化乙烯原料改扩建工程的配套装置。该装置由北京设计院设计，中石化第二建设公司负责施工安装。于1997年完成可行性研究，1997~1998年完成初步设计及施工图设计，1998年3月31日开工建设，2000年11月23日建设完工实现中间交接，于2001年3月5日重整反应部分投料一次成功并产出合格产品，3月18日催化剂再生部分开始烧焦，整个装置全面开工正常。同初步设计相比，预处理单元由先拔头后加氢工艺改为全馏分加氢并且在预加氢反应器后增加了脱氯反应器，以保证产品质量并适应原料杂质变化，改造的设计和建设工作在2000年完成。 连续重整装置的主要目的是生产高辛烷值汽油，同时为烯烃厂提供芳烃原料和为加氢裂化装置提供氢气。本装置由原料预处理、重整反应、催化剂连续再生三个部分及其它公用工程组成。重整反应部分的设计规模为60万t／a（操作弹性60～110％），预处理部分规模为69.9万t／a，催化剂连续再生部分设计规模520Kg／h。装置以三常石脑油（占60%）及加氢裂化石脑油（占40%）为原料，经预处理精制、拔头（生成拔头油）后，精制油在500~540℃反应温度、0.35Mpa平均反应压力下，经过环烷烃脱氢、烷烃环化脱氢等化学反应，转化生成芳烃含量达80%的高辛烷值汽油、氢气、液化气、戊烷油、干气等产品。 工艺特点： （1）重整反应部分采用法国IFP二代超低压连续重整专利技术，反应平均压力为0．35Mpa，反应压力低，氢烃比小，产物液收高，脱戊烷油芳烃含量可达80%，辛烷值（RON）超过100。 （2）重整反应器为移动床，并列布置。 （3）再生器为移动床，催化剂在再生器内连续地进行再生。 （4）反应器之间的催化剂提升用氢气作为提升动力，反应器与再生器之间的催化剂提升用氮气作为提升动力。 （5）催化剂循环回路中使用闭锁料斗控制系统来控制催化剂的循环速率，催化剂循环和再生操作采用自动控制程序。 （6）催化剂循环回路中反应器与再生器之间，再生器与反应器之间的安全联锁（切断）是由特殊阀门（固体切断阀和气体密封阀）来实现，在正常操作过程中使用差压控制来保证，反应器内的油气不会进入还原罐和再生回路，同时保证再生器中的氧气不会进入反应系统。 （7）重整产物回收采用二段压缩再接触流程，以提高液体产品收率和氢气纯度。 （8）采用了一系列新型设备： *采用表面蒸发空冷器冷却重整产物，以防止由于重整反应压力太低而使水漏至重整产物中去。 *采用椭圆形翅片管空冷器，减少占地面积及投资，提高传热效率。 *采用新型高效换热器、外螺纹管束，强化传热系数，减少换热面积。 *采用双壳程换热器，减少设备台数和占地面积。 *采用高效低压降的单管壳程立式换热器和新型的低压降多流路箱式加热炉。 2生产原理及主要影响因素 2.1生产原理 全馏份石脑油进入装置后先进行预处理，通过加氢精制、汽提的方法脱除硫、氮、砷、铅、铜和水等杂质,然后经过分馏切除其中的轻组分（轻石脑油），经过预处理的精制油进行重整反应，生成富含芳烃的重整生成油，并富产含氢气体。重整反应产物进行气液分离，含氢气体经再接触提浓后送进加氢裂化装置PSA系统；液体经再接触后进脱戊烷塔，脱戊烷塔顶油去C4／C5分离塔，将液化气和戊烷分离。脱戊烷塔底油的一部分去小重整装置分离为轻、重重整液，其余脱戊烷塔底油作为重整高辛烷值汽油组分出装置。液化气作为产品出装置，戊烷可作产品出装置，也可作为制氢原料或作汽油组分。催化剂采用连续再生方式，经过烧焦并进行氯化、氢还原后重新循环回到反应器，再生能力为520Kg/h。 2.2主要影响因素 2.2.1反应温度 重整各反应器入口温度是调节产品质量的首要参数，重整催化剂可以在很宽的温度范围内操作，而对产品产率和催化剂的稳定性影响较小。重整反应是吸热反应，提高温度对重整反应有利，但温度过高会使裂化反应加剧，降低液收率，使催化剂的生焦速率加快。该装置的反应温度设计值为527℃，反应温度允许在500-545℃范围内调节，原料在进反应器前均经过热炉加热来控制各反应器的入口温度。 2.2.2反应压力 从理论上讲，对于一定的空速及原料特性，压力越低，重整油收率和氢纯度就越高。但由于装置和循环压缩机是为一定压力而设计的，所以，几乎没有什么弹性，一般不作调整，反应器的平均反应压力为0.35Mpa，通过控制产品分离器的压力（即D201压力）来控制，D-201压力正常控制在0.23Mpa。 低压力对提高液收率有利，但也会促使焦炭积聚，在瞬间操作期间（开工，停工）建议提高操作压力至 0.34MPa左右。 2.2.3空速 重整反应的设计重量空速是2.2h-1，按75t/h进料量考虑，反应器内催化