炉渣贫化和再生铜.pptVIP

1.5.3.3 电炉贫化技术经济数据 名称 单位1 贵 溪2 拉斯·温特拉斯（智利）3 贫化炉尺寸 M 11.9×6.12×2.64 Φ10×（h）4.95 贫化炉功率 MW 4.5 设计9.5，使用5.5 处理量：液体渣 t/d 536 设计750，正常905，最大1100 固体冷料 t/d 40.3 124 熔炼渣含Cu % 闪速炉渣0.9 特尼恩特炉渣 熔炼渣含Fe3O4 % 18 表6.1 电炉贫化的技术经济数据 电炉贫化的技术经济数据见下表: 贫化渣含Fe3O4 % 3.5—5.5 弃渣含Cu % 0.7—0.85，平均0.8 贫化回收率 % 60- 70 贫化锍品位 % 50 70 贫化电炉电耗 kWh/t 120 设计160，实际150 电极消耗 Kg/t 0.8 设计3，实际1 还原剂消耗 Kg/t 设计15，实际17 贫化渣温度 ℃ 1240 1250 贫化锍温度 ℃ 1210 电炉设备利用率 % 95 1.5.4 浮选法贫化 浮选法贫化熔炼渣与吹炼渣具有如下优点： （1）采用浮选法代替某些熔炼渣的火法处理，有利于提高金属回收率。如芬兰奥托昆普公司1996年以前采用电炉贫化法处理闪速熔炼渣和吹炼渣，弃渣含铜Cu 为0.5% ~0.7%，铜回收率为77％，而改用浮选法后，尾矿中含铜量为0.3～0.35％，铜回收率提高至91.1%。大冶诺兰达炉试生产时，诺兰达熔炼渣用反射炉贫化，弃渣含铜平均为0.73%，而改用浮选法贫化后，尾矿含铜0.35%。铜回收率高达94％以上。 1.5.4.1 概述 （2）浮选法比电炉贫化法能耗少。如奥托昆普公司，用电炉贫化时的电耗为90kwh／t·渣,而浮选法为44.2kwh／t ·渣。 （3）浮选法与电炉贫化相比，无论是在基建投资还是设备维护上都较为低廉。 （4）熔炼贫化产生低浓度（0.5%）的SO2烟气，不能经济地处理而直接排放到大气中，严重污染环境。而浮选法一般在常温常压及弱碱介质中进行，只要解决好浮选废水的处理及回用问题，就可以将环境污染减少到最低程度。 浮选法包括了缓冷与磨矿工序。炉渣中的铜之所以能够通过浮选富集到精矿中，是因为在熔渣冷却过程中，形成了能够机械分离的硫化亚铜结晶以及金属铜的颗粒。借助于它们在表面物理化学性质上与其它造渣物的差异，而实现分离。 冶金炉渣实际上是一种人造矿石。这种矿石中矿物的粒度与相组成取决于冷却速度，从而影响到铜的回收率。在相变温度（1080℃）以内的缓慢冷却将会使铜矿物颗粒长大，保证了浮选过程中对铜的良好捕集。 浮选过程： 将炉渣磨细，制成矿浆，在浮选槽里对矿浆进行搅拌、充气，在浮选剂的作用下，铜矿物附着于气泡上，浮升到矿浆表面，形成矿化泡沫，刮出泡沫成为铜精矿，实践上称为渣精矿。而脉石矿物则留在浮选槽内成为尾矿。 熔炼炉渣或转炉渣的缓冷是利用不同容积的铸模（铸渣机）、地坑或渣包在空气中自然冷却。炉渣中铜矿物的结晶粒度大小和炉渣的冷却速度密切相关。因为粒度大小决定了选别方法和选别效果， 炉渣的冷却速度是衡量浮选效果的主要条件。甚至比炉渣的组成更为重要，渣中铜矿物的粒度大者为50～200μm，最小者小于10μm，多数为10～50μm。 表6.2列出了铜炉渣选矿的技术经济指标。与电炉贫化相比，铜回收率高，约90%以上；电耗低，选矿法为60～80kWh/t·渣，电炉法为70～150 kWh/t·渣；夹杂在锍粒中的贵金属回收率较高。选矿法也有缺点，基建投资费用高，厂房占地面积大，不适宜处理含镍和钴的炉渣。 1.5.4.2浮选法的技术经济指标及设备 表6.2 铜炉渣选矿的技术经济指标 工厂 炉渣成分 磨矿细度 含铜品位 回收率 % 磨矿电耗 (kWh/t) % g/t 粒度比例 % Cu SiO2 Fe Au Ag 给矿 精矿 尾矿 日立 4.63 17.95 43.42 0.8 55.2 -44/89 3.23 24.4 0.33 Cu91.02, Au59.2 Ag65.14 21-22 直岛 4.02 20.14 49.54 0.8 55.2 -37/90 -16/50 3.77 24.63 0.29 Cu93.46, Au100 Ag96.17 15.8 别子 4.51 21.54 49.74 0.6 13 -44/91 -20/59 3.70 35.0 0.36 Cu91.2, Au100 Ag90 21 小板 5.72 15.82 46.11 0.59 89.2 -74/59 -20/41 6.0 25.0 0.57 Cu92.6, Au79.5 Ag92.6 20 佐驾关 4.03 2375 47