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复合材料汽车引擎盖设计与分析报告姜大雄 iangdaxiong@aerobook.cn设计流程主要内容 创建V1.0版本等厚度的结构概念模型 基于概念模型进行拓扑优化 创建V1.1版本结构方案模型 基于方案模型进行自由尺寸以及尺寸优化 创建V1.2版本结构初步模型 基于初步模型进行静态、动态工况分析 结构设计其他考虑（连接、铺层过渡、制造可行性） 待完成工作创建V1.0版本等厚度的结构概念模型 根据客户提供的外板外形面以及内板部分参考曲面创建V1.0版本等厚结构概念模型输入外形面输入内板参考面创建V1.0版本等厚度的结构概念模型等厚度外板等厚度内板（平板部分）等厚度内板（周向加强筋）内外板胶接宽度：20~30mm内外板胶接区域创建V1.0版本等厚度的结构概念模型等厚度方案——外板Woven：2*2斜纹 3KUni：单向带 12KThickness：0.991mm创建V1.0版本等厚度的结构概念模型等厚度方案——内板Uni：单向带 12KThickness：1.55mm基于概念模型进行拓扑优化拓扑优化目标函数：weighted comp 最小(包括垂弯刚度工况、侧弯刚度工况和翼尖刚度工况）约束条件：体积分数小于30％考虑内板对称约束基于概念模型进行拓扑优化汽车引擎盖内板拓扑优化，内板最佳材料分布和载荷传递路径基于概念模型进行拓扑优化汽车引擎盖内板拓扑优化，内板最佳材料分布和载荷传递路径创建V1.1版本结构方案模型基于拓扑优化结果以及设计工艺考虑等等，内板结构无筋方案初步几何形状如下：无筋构型创建V1.1版本结构方案模型基于拓扑优化结果，对数模结构进行局部优化：加强筋拐角拐角填充加强筋加宽2. 消除拐角，避免应力集中1. 锁钩处加强筋加宽创建V1.1版本结构方案模型基于拓扑优化结果，对数模结构进行局部优化：加强筋拐角外缘加强筋拐角内缘3. 降低后加强筋高度4. 加强筋内侧缘条与外板连接创建V1.1版本结构方案模型基于拓扑优化结果以及设计工艺考虑等等，内板结构加筋方案初步几何形状如下：有筋构型创建V1.1版本结构方案模型基于拓扑优化结果，对数模结构进行局部优化：内部加强筋构造基于方案模型进行自由尺寸优化 外板和内板自由尺寸优化最小化应变能compliance体积比 ≤ 0.3内、外板厚度 均小于 5.0mm单层厚度百分比 ≤ 0.645°和-45°厚度相等制造厚度 0.155mm外板内板基于方案模型进行自由尺寸优化自由尺寸优化结果：外板和内板厚度分布基于方案模型进行自由尺寸优化 外板±45 °裁剪形状Layer 1Layer 2Layer 4Layer 3基于方案模型进行自由尺寸优化 外板0°裁剪形状Layer 1Layer 2Layer 4Layer 3基于方案模型进行自由尺寸优化 外板90°裁剪形状Layer 1Layer 2Layer 4Layer 3基于方案模型进行自由尺寸优化 内板±45 °裁剪形状Layer 1Layer 2Layer 4Layer 3基于方案模型进行自由尺寸优化 内板0°裁剪形状Layer 1Layer 2Layer 4Layer 3基于方案模型进行自由尺寸优化 内板90°裁剪形状Layer 1Layer 2Layer 4Layer 3基于方案模型进行尺寸优化 外板和内板尺寸优化最小化质量刚度约束外板和内板厚度均 小于2.0mm单层厚度百分比 ≤ 0.645°和-45°厚度相等制造厚度 0.155mm外板工况载荷（N）刚度下限（N/mm）位移上限（mm）80%上限（mm）垂弯刚度196.22500.7850.628侧弯刚度1801201.5001.200翼尖刚度100701.4291.142外板刚度1507.56.0内板基于方案模型进行尺寸优化尺寸优化结果：外板和内板厚度分布创建V1.2版本结构初步模型 外板 根据优化结果，更新外板厚度与铺层，信息如下： 铺层表创建V1.2版本结构初步模型基于优化结果，内板分为Zone1、Zone2、 Zone3、 Zone4四个区域，厚度与铺层信息如下：创建V1.2版本结构初步模型基于优化结果，更新模型厚度与铺层信息如下：创建V1.2版本结构初步模型基于优化结果，更新模型厚度与铺层信息如下：创建V1.2版本结构初步模型Hood初步模型质量概要信息：基于初步模型进行静态工况分析 静态工况有 Natural Frequency、Outer Panel Stiffness、Latch Beam Stiffness、Lateral Stiffness、Corner Stiffness、Pull Down 六个工况，分析模型采用mm、s、Ton、Mpa单位制。基于初步模型进行静态工况分析Natural Frequency Result 第二阶弯曲模