塑性加工工艺教程.ppt

第五节 锻造 1 定义： 是借助锻锤、压力机等设备对坯料施加压力，使其产生塑性变形，获得所需形状、尺寸和一定组织性能的锻件。 2 特点： 在塑性变形中，能使坯料的粗晶粒破碎、疏松、孔隙被压实、焊合，锻件的内部组织和性能得到较大改善。 第五节 锻造 一、自由锻 用简单通用的工具，或是在锻压设备的上、下砧之间直接使坯料产生塑性变形，获得具有一定形状、尺寸和性能锻件的加工方法。 特点： 不需专用模具，由人工掌握，比较灵活，适合单件、小批及大型锻件的生产。 在空气锤和蒸汽-空气锤上进行。大型锻件的加工通常是在油压机或水压机上进行。 主要工序有： 镦粗、拔长、冲孔、扩孔、弯曲、错移等。轴类和杆件以拔长变形为主，曲轴类还要加错移和扭转工序；饼类件以镦粗变形为主，孔心件还得加冲孔工序。复杂形状的锻件必须采用组合变形方法。 镦粗：使毛坯高度减少，截面增大的工序 齿轮、法兰等饼类锻件 拔长：使毛坯横截面减小，长度增加的工序 轴类锻件或为后道工序制坯 适当减小送进量可提高拔长效率 锻件类型 二、模型锻造 定义：在专用锻造设备上采用专用模具，使金属坯料产生塑性变形，获得所需形状、尺寸和性能锻件的加工方法。 特点：需专用锻模，生产率及锻件精度较高。一般处于三向压应力状态，有利于塑性较差材料的成形。材料的变形抗力较大，设备吨位要求较高。主要用于中小锻件的生产。批量足够大时才经济。 工艺流程简单，设备投资少，实现生产过程自动化和封闭化比较容易。 金属的固定废料损失较大。压余量10～15％，轧件的切头尾损失仅为1～3％。 加工速度低。 沿长度和断面上制品的组织、性能不够均一。 工具消耗较大。 小结： 挤压法非常适合于生产品种、规格、批数繁多的有色金属管、棒、型材及线坯。在生产断面复杂的或薄壁的管材和型材，直径与壁厚之比趋近于2的超厚壁管材，以及脆性的有色金属和钢铁材料方面，挤压法是唯一可行的压力加工方法。 二、挤压基本理论 正挤压时金属的流动 正挤压 反挤压 Ⅱ Ⅰ Ⅲ 挤压力 P 挤压轴位移 （1）填充挤压阶段： 锭筒间隙，填充系数 Rt=Ft/F0 坯锭的长度与直径之比 （2）基本挤压阶段 挤压比?＝锭坯断面积/制品断面积 圆棒正挤压时子午面上网格变化示意图 锥模挤压 平模挤压 纵向线两次弯曲，弯曲角度由外向内逐渐缩小。压缩锥（变形区）。 横向线弯曲。 外层网格变形为平行四边形，说明承受了剪切变形，外层金属的主延伸变形比内层的大，沿纵向制品后端的主延伸变形比前端的大。 使用平模或大模角锥模挤压时，都存在死区。模角增大、摩擦加大、挤压比减小、挤压速度降低，死区增大。死区的存在对提高制品表面质量极为有利。 棒材前端横向线弯曲很小，制品头部晶粒粗大，机械性能低劣，应切除。 （3）终了挤压阶段 挤压力上升 各种缩尾形成过程示意图减少缩尾的措施：进行不完全挤压，留压余；脱皮挤压；机加工锭坯表面。 2. 反挤压时的金属流动 挤压力比正挤压小30～40％，且与坯料长度无关。 反挤压时的塑性变形区很小，集中在模孔附近，网格的横向线与筒壁基本上垂直，进入模孔时才发生剧烈的弯曲。不存在锭坯内中心层与周边层区域的相对位移，金属流动较均匀。 产生挤压缩尾的倾向很小，压余可比正挤压时减少一半。 挤压筒和模具的磨损小，寿命长。 死区很小，恶化制品表面质量。 3. 影响金属流动的因素 （1）挤压筒壁上的摩擦力 （2）筒温 （3）金属导热性 （4）润滑剂的绝热性 （5）合金相状态 （6）金属的强度 （7）模角 （8）变形程度 4. 挤压力 挤压杆通过挤压垫作用在锭坯上使之流出模孔的压力，称为挤压力。通常指Pmax。 影响挤压力的因素 （1）温度?，金属变形抗力?，挤压力?。 （2）变形程度?，挤压力?。 （3）挤压速度 （4）摩擦?，挤压力?。 （5）模角 （6）锭坯长度?， 挤压力? （7）反挤压力比 正挤压力低 20～30％。 三、挤压工具 第四节 拉拔加工 一、拉拔原理、方法、特点 拉拔定义： 在外加拉力的作用下，迫使金属通过模孔产生塑性变形，以获得与模孔形状、尺寸相同的制品的加工方法，称之为拉拔（或称为拉伸）。是生产管材、棒材、型材及线材的主要方法之一。 拉拔成形原理示意图 2. 拉拔方法