第二章 机械加工精度及控制.ppt

4．提高主轴回转精度的措施 五、减少工艺系统受力变形的措施 2．提高工件的刚度 3．提高机床部件的刚度 4．合理装夹工件以减少夹紧变形 图7－38 反拉法切削细长轴 a) 正向进给 b) 反向进给 2、直接减少原始误差 查明产生加工误差的主要因素后，设法对其直接进行消除或减弱。 如细长轴加工用跟刀架会导致工件弯曲变形。 采用反拉法切削工件受拉不受压不会因偏心压缩而产生弯曲变形 一、误差预防技术 3. 转移原始误差 一、误差预防技术 a） b） 转塔车床刀架转位误差的转移 图7－39 通过导轨凸起补偿横梁变形 二、误差补偿法 误差补偿法是人为地造出一种新的原始误差，去抵消原来工艺系统中存在的原始误差，尽量使两者大小相等、方向相反而达到使误差抵消得尽可能彻底的目的。 二、 误差补偿 1. 在线测量与在线补偿 高压油泵偶件自动配磨装置示意图 2.偶件自动配磨 原理： 测孔仪和测轴仪进行测量，测头的机械位移就改变了电容发送器的电容 量。孔与轴的尺寸之差转化成电容量变化之差，使电桥2的输入桥臂的电参数发生变化，在电桥的输出端形成一个输出电压。该电压经过放大和交直流转换以后，控 制磨床的动作和指示灯的明灭，最终保证被磨柱塞与被测柱塞套有合适的间隙 。 是将互配件中的一个零件作为基准，去控制另一个零件的加工精度。在加工过程中自动测量工件的实际尺寸，并和基准件的尺寸比较，直至达到规定的差值时机床就自动停止加工。 丝杠加工误差补偿装置 附加位移 螺母附加转动 二、误差补偿 采用校正装置 1 — 工件 2 — 螺母 3 — 母丝杠 4 — 杠杆 5 — 校正尺 6 — 触头 7 — 校正曲线 以弹性变形补偿热变形 以弹性变形补偿热变形 其他补偿方法 以热变形补偿热变形 龙门铣横梁变形补偿 附加夹紧力 以热变形补偿热变形 以几何误差补偿受力变形 二、误差补偿 例2-6：某厂加工车床尾座体的工艺路线是：先粗、精加工底面，再粗镗、精镗 孔，然后加工横孔，最后珩磨 孔。发现精镗后孔有较大圆柱度误差（锥度）。 解：质量问题的分析解决过程： 1. 误差情况的调查 2） 测量锥度误差 头部孔径大于尾部孔径 组号 组界（um） 组平均值(um) 频数 1 -2.5-2.5 0 3 2 2.5-7.5 5 3 3 7.5-12.5 10 9 4 12.5-17.5 15 12 5 17.5-22.5 20 12 6 22.5-27.5 25 3 7 27.5-32.5 30 1 表2-12 尾座体Φ70H7 孔锥度误差频数分布 2. 分析 作直方图 组号 测定值 平均值（um） 极差（um) x1 x2 x3 x4 R 1 5 16 17 15 13.25 12 2 21 19 8 13 15.25 13 3 15 19 2 24 15 22 4 7 10 17 6 10 11 5 0 19 22 26 16.75 26 6 20 10 20 19 17.25 10 7 17 9 0 19 11.25 19 8 21 17 11 11 15 10 9 12 19 22 14 16.75 10 10 12 17 15 23 16.75 11 11 29 14 12 - 18.33 17 表2-11 尾座体 孔的锥度误差 2. 产生误差的原因分析 3）工件热变形 1）刀具磨损 2）刀具受热伸长 4）毛坯误差复映 5）工艺系统几何误差 3. 论证 1）测量刀具热伸长 测量刀具的平均温升仅5℃ 刀具热伸长为： 再测量刀块在每个工件前后的尺寸，无显著变化， 因此刀具热伸长不是主要的误差因素。 2）测量毛坯误差复映 选取了4个半精镗后的工件，其中2个锥度为0.15mm,另2个锥度仅为0.04---0.05mm 精镗4个工件的锥度均为0.02mm左右,无明显差别。 证实毛坯误差复映也不是主要的误差因素。 3. 论证 3）测试刀具和镗杆 在尾部，两刀刃高低差5um 在头部，两刀刃高低差30um 4. 验证 * 二、分布图分析法 以工件尺寸为横坐标，以频率或频率密度为纵坐标，可作出该工序工件加工尺寸的实验分布图——直方图。 样本的平均值表示该样本的尺寸分散中心 式中： ------样本的平均值； -----各工件的尺寸 样本的标准差 S 反映了该批工件的尺寸分散程度 频率密度= ——— = ———————— 频率 组距 频数 组距