库存控制决策的定量解析.pptVIP

2.1 模型一：不允许缺货，备货时间很短 只需对(13-1)式利用微积分求最小值的方法。令： 得： 因 ，即每隔t0时间订货一次可使费用C(t)达到最小。 订货批量为 2.1 模型一：不允许缺货，备货时间很短 (13-3)式即为存储论中著名的经济订购批量(economic ordering quantity)公式,简称为E.O.Q公式，也称平方根公式，或经济批量(economic lot size)公式。 由于Q0、t0皆与K无关，所以此后在费用函数中可略去KR这项费用。如无特殊需要不再考虑此项费用，(13-1)式改写为 将t0代入(13-4)式得出最佳费用 2.1 模型一：不允许缺货，备货时间很短 从费用曲线(见图13-4)也可以求出t0，Q0，C0。 存储费用曲线 订购费用曲线 总费用曲线 C(t)曲线的最低点(minC(t))的横坐标t0与存储费用曲线、订购费用曲线交点横坐标相同。即 解出 2.1 模型一：不允许缺货，备货时间很短 例1 某厂按合同每年需提供D个产品，不许缺货。假设每一周期工厂需装配费C3元，存储费每年每单位产品为C1元，问全年应分几批供货才能使装配费，存储费两者之和最少。 解 设全年分n批供货，每批生产量Q=D/n，周期为1/n年(即每隔1/n年供货一次)。 每个周期内平均存储量为 每个周期内的平均存储费用为 全年所需存储费用 全年所需装配费用 全年总费用(以年为单位的平均费用)： 2.1 模型一：不允许缺货，备货时间很短 为求出C(Q)的最小值，把Q看作连续的变量。 即 ， Q0为经济订购批量。 最佳批次 (取近似的整数) 最佳周期 答 全年应分n0次供货可使费用最少。 2.1 模型一：不允许缺货，备货时间很短 例2 某轧钢厂每月按计划需产角钢3000吨，每吨每月需存储费5.3元，每次生产需调整机器设备等，共需准备费25000元。 若该厂每月生产角钢一次，生产批量为3000吨。 每月需总费用 5.3×1/2×3000+25000=10450(元/月) 全年需费用 10450×12=125400(元/年) 按E.O.Q公式计算每次生产批量 2.1 模型一：不允许缺货，备货时间很短 利用Q0计算出全年应生产n0次 两次生产相隔的时间t0=（365/21.4）≈17(天) 17天的单位存储费(5.3/30)×17=3.00(元/吨) 共需费用5.3/30×17×1682+2500≈5025(元) 按全年生产21.5次(两年生产43次)计算，全年共需费用5025×21.5=108037(元/年)。 两者相比较，该厂在利用E.O.Q公式求出经济批量进行生产即可每年节约资金125400-108037=17363(元) 2.2 模型二：不允许缺货，生产需一定时间 假设： 生产需要一定时间 其余与模型一相同 已知 设生产批量为Q，所需生产时间为T，则生产速度为P=Q/T。 已知需求速度为R，(R＜P)。生产的产品一部分满足需求，剩余部分才作为存储 。存储变化如图13-5 。 2.2 模型二：不允许缺货，生产需一定时间 在［0，T］区间内，存储以(P-R)速度增加，在［T，t］区间内存储以速度R减少。T与t皆为待定数。 (P-R)T=R(t-T)，即PT=Rt(等式表示以速度P生产T时间的产品等于t时间内的需求)，并求出T=Rt/P。 t时间内的平均存储量为 t时间内所需存储费为 t时间内所需装配费为C3 单位时间总费用(平均费用)为C(t) 2.2 模型二：不允许缺货，生产需一定时间 设min C(t)=C(t0)，利用微积分方法可求得 相应的生产批量 利用t0可求出最佳生产时间 2.2 模型二：不允许缺货，生产需一定时间 将前面求t0，Q0的公式与(13-6)式，(13-7)式相比较，即知它们只差一个因子 。 当P相当大时， 趋近于1，则两组公式就相同了。 进入存储的最高数量 2.2 模型二：不允许缺货，生产需一定时间 例3 某厂每月需甲产品100件，每月生产率为500件，每批装配费为50元，每月每件产品存储费为4元，求E.O.Q及最低费用。 解 已知C3=50，C1=4，P=500，R=100，将各值代入公式(13-7)及(13-8)得 答 每次生产批量为56件，每次生产所需装配费及存储费最低为