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QIT培訓系列教材-----SPC;;;目 錄; ;常規管制方法----檢驗;當一個設備由100個部件組成，即使每一個部件的合格率爲99.97%，設備的合格率也僅爲99.97%×????×99.97%=76.31% 當該設備由500個部件組成，則該設備的合格率僅爲25.83%;;Prepared by;1.3.1. 1924年Walter Shewhart博士在貝爾實驗室开发了一套 统计学流程控制理论; 1.3.2. 上世纪20年代期间, Shewhart博士在一系列演讲中提出 了他的理论, 并在高品质制造产品的经济性控制一书中 发表(1931); 1.3.3. 1939年Shewhart與戴明合寫了“品質觀點的統計方法”; 1.3.4. 上世纪40年代期间, 战时生产使该理论得到广泛的应用; 1.3.5. 1950年戴明到日本講學, 介紹SQC觀念及方法, SQC是 發現問題才解決, 浪費較大, 後來發展出了SPC; 1.3.6. 美國汽車業廠商對SPC非常重視, 並使之得到廣泛應用; 1.3.7. ISO9000也十分重視SPC的應用, 對其有專門章節要求.;1.4. SPC的定义;2. 统计基础知识;-3σ;2.2. 数据的类别;; “母體”是指組成某一特定群體的全部單位, 有時母體大到 無法測量. “樣本”是指該特定母體中的某些單位, 要求母體中的每一個 單位都有同等機會被用來測量, 即樣本必須是隨機的.;隨機抽樣: 每個均有被選上的相等机會;這樣不是隨機抽樣!!!;層別式抽樣: 母体被“層別”成几個組, 在每個組內隨机選擇.;系統隨機抽樣: 每隔n個抽取一個樣本.;行進中的過程;計數數據: 一般情況下取50~100個 計量數據: 每個分組最少30個;2.4. SPC相关术语;3. 制程变异的原因;項 目;時間;時間;局部措施和系统措施;局部措施、系统措施示意图;制程能力是工序在管制状态时, 其工序生产的产品品质 变化有多少程度的值, 或指在管制状态(稳定状态)下, 工序能制造出来的品质水平的程度. 而制程能力分析是指針對一個過程, 在滿足顧客的期望上, 表現得有多好的一種研究.; 短期制程能力 短期制程能力是隻存在偶然原因时的制程能力, 表示取樣 數據都具有同樣的品質特性, 但有主要技術要素引起品質 特性變化, 因此品質特性變化越大, 散布也就越大, 短期 制程能力也就越差. 長期制程能力 長期制程能力是包括組內誤差和組間誤差, 為了改善技術 和工序管理, 必須判斷工序是否穩定時, 用長期制程能力 的特性來取樣, 來確認包括管理要素引起的變化和技術的 要素引起的變化. ;制程能力隨 時間的延續, 平均值及分 布形狀產生 變化稱為偏 移/漂移現象.; 收集過程數據是為了對過程進行分析和研究, 並為最終進行 過程改善做好準備. 如何收集數據才能保証所收集的數據能 代表整個過程的現狀、並保証過程的短期和長期能力都能夠 被評估? 合理分組是收集數據的一種策略, 通過合理分組可區分短期 和長期誤差, 從而可以確認過程目前的問題是技術實力不夠 (Zst太小), 還是控制水平差(Zst與Zlt差異太大);組內誤差和組間誤差;合理分組的步驟如下： A. 首先確定可能影響CTQ的各種輸入變量(應從生產班次、 操作員、材料、方法、設備等方面考慮); B. 從以上輸入變量中選出可能會對CTQ產生重大影響的 幾個因素; C. 制定抽樣計劃, 確保每個數據組中隻有偶然原因誤差, 每 組取樣2~5個, 組內樣本盡短時間內收集; D. 測量樣本並記錄數據, 為後續分析做好準備; E. 收集的數據組別要足夠多.;目標值(Target) 每一種可量測的特性, 都會有一個想要的績效水準, 就是 通常所說的目標值. 例如: 體溫------- 36.8℃ 上班時間-------- 8:00 a.m.;平均數(Mean): 一組數據的平均值, 通常以“ ”表示. 例如: 體溫 36.7 36.9 37.3 37.1 37.2 36.8 37.0 平均值=37.0 偏差(Deviation): 指某個特定量測值與所有量測值平均數之間的距離.;標準偏差(Standard Deviation): 指整個數據組的整體離差.;缺點率: