控制图应用的两阶段和应注意的问题.ppt

* 运用控制图进行“控制” 内容提要 控制图应用的两个阶段 运用控制图判断过程受控/失控 什么时候重新计算控制限 使用控制图应注意的问题 分析阶段 控制阶段 控制图应用的二个阶段 分析阶段 在控制图的设计阶段使用,主要用以确定合理的控制界限 每一张控制图上的控制界限都是由该图上的数据计算出来 从分析阶段转入控制阶段 在什么条件下分析阶段确定的控制限可以转入控制阶段使用： 控制图是受控的 过程能力能够满足生产要求 控制阶段 控制图的控制界限由分析阶段确定 控制图上的控制界限与该图中的数据无必然联系 使用时只需把采集到的样本数据或统计量在图上打点就行 （1）所有样本点都在控制界限之内； （2）样本点均匀分布，位于中心线两侧的样本点约各占1/2； （3）靠近中心线的样本点约占2/3； （4）靠近控制界限的样本点极少。 受控状态在控制图上表现 判断受控与失控 x UCL CL LCL t 控制图的受控状态 失控状态在控制图上表现 明显特征是有: （1）一部分样本点超出控制界限 除此之外，如果没有样本点出界，但 （2）样本点排列和分布异常， 也说明生产过程状态失控。 判断受控与失控 （1）有多个样本点连续出现在中心线一侧 * 连续7个点或7点以上出现在中心线一侧； * 连续11点至少有10点出现在中心线一侧； * 连续14点至少有12点出现在中心线一侧。 x UCL CL LCL t 典型失控状态 （2）连续7点上升或下降 典型失控状态 （3）有较多的边界点 * 连续3点中有2点落在警戒区内； * 连续7点中有3点落在警戒区内； * 连续10点中有4点落在警戒区内。 警戒区： 2σ~3σ的区域 典型失控状态 （4）样本点的周期性变化（包括阶段的周期性、波动的周期性） UCL CL LCL 典型失控状态 （5）样本点分布的水平突变 x UCL CL LCL t x UCL CL LCL t 典型失控状态 （6）样本点的离散度变大 x UCL CL LCL t 典型失控状态 颜色管理（color Management） 蓝色：未经检测的点 绿色：检测后正常的点 红色：检测后异常点 黄色 ：异常点经过异常编辑且有了改善措施的点 重新计算控制限 控制图是根据稳定状态下的条件（人员、设备、原材料、工艺方法、测量系统、环境）来制定的。如果上述条件变化，则必须重新计算控制限，例如： 操作人员经过培训，操作水平显著提高； 设备更新、经过修理、更换零件； 改变工艺参数或采用新工艺； 改变测量方法或测量仪器； 采用新型原材料或其他原材料； 环境变化。 重新计算控制限 使用一段时间后检验控制图还是否适用，控制限是否过宽或过窄，否则需要重新收集数据计算控制限； 过程能力值有大的变化时，需要重新收集数据计算控制限。 * * * * * 直方图是非常有用的，但并没有告诉我们随时间而变化的信息，不能回答“将来如何”的问题。通过掌握规律来预测——也就是控制，借助另外一个非常重要的工具——控制图。 造成分布中心偏移的典型因素有不良的加工习惯、使用不同的原料等 这一般是由于过程存在某种具有变化趋势的因素所致，如刀具磨损、材料或溶液失效、设备老化等 出现此种情况一般是由于使用两种不同来源的数据作图所致，如两台设备、两位操作者所产生的数据，应将两种数据分开作图 对控制图应用的小结