新品管七大手法经典课件.ppt

秤料混合投入 原料投入 秤料 集料 送料 混料 決定最適布置 硬體選擇 軟體選擇 軟硬體 分 配 機器配置 矩陣圖之製作步驟: 1.確定使用之目的 2.根據目的來決定行與列之的項目 3.將行與列寫在軸上,製作矩陣圖 4.觀察行列關係,在交點上注記 5.查看人無遺漏交點,互相討論取得共識 注意事項 1.期望權重=對象權值/對象公值總和 2.特點在於依豐富的經驗,取行高度資 訊進而分析解決問題 3.交叉點的層別化:非常重要,很重要,一般 4.縱橫軸的要素分析可避免一邊於抽象,另 一邊過於詳細之情形發生 優點: 1.累積經驗,理出頭緒並找出重點 2.要素間關係明確,可掌握全體構成狀況 3.整合其它種類的圖表,表現真正問題所在 4.以多次方式之觀察,找出潛在之各項要素 矩陣數據解析法 矩陣圖與要素間的關連,在可以定量化的情況( 事以獲得交點的數據),由此計算使更易於整理 的方法 用途: 1.復雜因素相糾纏的工程分析 2.由市場調查資料,以求品質的把握點 3.復雜的品質評價 4.功能特性的分類體系 用途: 1.復雜因素相糾纏的工程解析 2.由市場調查資料,以求品質的把握點 3.復雜的品質評價 4.功能特性的分類體系 步驟: 1.搜集資料並整理之;將所有的數據按 類別進行分組 2.求各組相關系數 2.1先分別求 與 2.2再分別求 與 步 驟: 3.作成矩陣 4.判斷 4.1完全正相關(完全重合) 4.2 R=0.866 有些正相關 4.3 R=0 不相關 4.4 R=-0.866 有些負相關 4.5 R=-1完全負相關 注意事項: 1.資料上數據應具有隨機性 2.評價者的取樣,須能確保此資料符合常態 3.評價用的因素應是不相關,具獨立性 4.此分析法用最小平方法 PDPC法 也稱過程決定計劃圖;P-Process,D-Decision P_Program,C-Chart;針對為了達成目的或 計劃,所碰上的問題,事先預測種種不利事態 和結果,將過程的特性以各種可行方法,盡量 導向預期的理想狀態的一種方法 主要用途 1.在目標管理中作實施計劃的策定 2.技術開發題目的作實施計劃的策定 3.在體系中重大事故的預測及其對策的策定 4.製造工程中的不良對策 PDPC,FMEA與FAT FMEA(Failure mode and effect analysis)是由 構成體系或制品的支或零件等的個個機能或 潛在具有的故障模型出發,評價對上位體系的 影響度,由下位向上位的解析方向 FAT(Fault tree analysis)則是提出一個“不 希望有的狀態”就其原因事象自上位往下樹 木的枝般擴展開,解析進行到可採取對策處 置的基本的故障要因。 PDPC法與FAT比較 1.體系的舉動並非部份的而是整體掌握,因 此可作大局的判定 2.體系的狀態的變動可時系列在掌握 3.以體系的舉動為中心,為要把握對體系的 輸入和輸出的關係,將“不好的狀態”舉 出來,就其發生的原因可伴隨體系的舉動 追查,由某輸入出發順次追查體系的舉動 4.只要對體系有基本的了解即可以使用 製作方法有兩種 1.層次展開型:一邊進行問題的解決作業 一邊搜集資料,遇上新對象或新狀況時, 隨即標識於圖上 2.強制連結型:進行作業前,為達成目標在所有 過程中,事先提出有阻礙的因素,並訂出對策 標示於圖上。 步驟: 1.PDPC法記號的理解: 達成的目標 2.將主題及預計的目標寫在卡片上 3.寫出現在所知道的各項事實 4.針對事實,展開對策的擬定 5.檢查流程圖,是否有遺漏處 6.粘貼卡片,用細線圈住某些要點、過程,記 錄基本資料 制品的生產效率提高20% 製造設備的稼動率設法提高 實施恒久改造 對不型號的機台進行檢討 中午休息時間不停運轉 10%的速度提高可能性 製造設備5台的生產性提高10% 調查速度提高後的不良率 由於速度的提高為防範機械故障,机台點檢的頻率二倍 委托數家保價 不良率若超過2%應調查原因,變更條件 其他型號依舊 決定改造規格的說明 檢討改造設備的一部份 應用於其他型號的機台謀求速度的提高 購得零件 確保購得零件 收集機台製造廠家的情報 以速度高的機械為典型再檢討提高速度 檢討提高製造設備的速度 制品的生產效率提高20% 和勞工組織協調現有人數的運轉條件 檢討適當庫存量 間接部門的協力體制的建立 採用新規 中午不停機運轉而提高生產10% 新規交貨廠商的檢討實施 製作及時訂購資材的作業標準並實施 內部製造零件的工程管理強化的標準化 零件獲得增加20%可能 內部零件交貨的檢討實施 確保內部製造零件 原材料中間制品的適當庫存檢討 生產能力不足 採用新規進行處理 增加組