现场质量问题剖析与解决.ppt

顾客输入 问题 鉴别 问题 描述 原因 分析 行动 方案 行动 计划 行动 执行 评估 标准化 步骤1 步骤2 步骤3 步骤4 步骤5 步骤6 解决问题 （文不如表） （表不如图） 解决问题应集中于顾客满意 脑力风暴 柏拉图 鱼骨图 FTA 脑力风暴 系统图 决定矩阵 行动步骤 负责人 甘特图 完成行动步骤 检查表 SPC控制图 FMEA 确保成功 沟通 泛化 问题鉴别 鉴别原因 制订/筛选方案 制订计划 行动 评估 标准化 六西格玛－MOTOROLA QCC-石川馨 对于每一个QCC品管圈从组建到每一个课题的完成，大致有以下的程序 是 工作中不良现象/问题 观察质量问题 选定课题 现状调查 确定目标 原因分析 确定主因 制定对策 实施对策 效果验证 目标达成 巩固措施/标准化 总结/下一步打算 持续改进质量 提出合理化建议 要因验证 调查事实、收集数据 强调质量意识、问题意识和改进意识 P D C A 持续改善活动 否 8D方法 8D：所谓8D方法(eight disciplines),又称团队导向问题解决步骤,是福特公司处理问题的一种方法,亦适用于制程能力指数低于其应有值时有关问题的解决。 所谓“八个步骤”,其每个步骤意义及其流程请参阅附图.该图虽已列出解决问题的各个步骤，但各个步骤的先后順序可视问题的困难度及复杂程度而异,不必拘泥于图示順序.且问题解决经过应有书面记录. 如：某一问题发生及团队组成时,可能制造人员已经先行采取临时对策,惟其永久解决方案,则可能尚需小组人员的共同参与,经多方研讨后才能产生。 控制图的种类很多，一般按数据的性质分为计量值控制图、计数值控制图两大类。 类别 名称 控制图符号 特点 适用场合 计 量 值 控 制 图 平均值－极差控制图 x － R 最常用，判断工序是否正常的效果好，但计算工作量很大。 适用于产品批量较大的工序。 中位数－极差控制图 x － R 计算简便，但效果较差。 适用于产品批量较大的工序。 单值－移动极差控制图 x － R S 简便省事，并能及时判断工序是否处于稳定状态。缺点是不易发现工序分布中心的变化。 因各种原因（时间、费用等）每次只能得到一个数据或希望尽快发现并消除异常原因。 计 数 值 控 制 图 不合格品数控制图 Pn 较常用，计算简单，操作工人易于理解。 样本容量相等。 不合格品率控制图 P 计算量大，控制线凹凸不平。 样本容量不等。 缺陷数控制图 c 较常用，计算简单，操作工人易于理解。 样本容量相等。 单位缺陷数控制图 u 计算量大，控制线凹凸不平。 样本容量不等。 ～ 控制图的分类 计量值控制图 – 防患未燃?愈多愈好 计数值控制图 – 亡羊补牢?愈少愈好 计量控制图和计数控制图(优缺点) 某公司新安装一台装填机。该机器每次可将5000g的产品装入固定容器。规范要求为5000 （g）。 ＋0 ＋50 －－使用控制图的步骤如下： 将多装量（g）看成应当加以研究并由控制图加以控制的重要质量特征。 由于要控制的多装量使计量特性值，因此选用 x － R 控制图。 以5个连续装填的容器为一个样本（n＝5），每隔1h抽取一个样本。 收集25个样本数据（k＝5），并按观测顺序将其记录与表中（见多装量（g）和样本统计量）。 计算每个样本的统计量 x （5个观测值的平均值）和 R（5个观测值的极差） （见多装量（g）和样本统计量） 。 控制图实例(1) 多装量（g）和样本统计量 样本号 x 1 x 2 x 3 x 4 x 5 ∑ x x R 1 47 32 44 35 20 178 35.6 27 2 19 37 31 25 34 146 29.2 18 3 19 11 16 11 44 101 20.2 33 4 29 29 42 59 38 197 39.4 30 5 28 12 45 36 25 146 29.2 33 6 40 35 11 38 33 157 31.4 29 7 15 30 12 33 26 116 23.2 21 8 35 44 32 11 38 160 32.0 33 9 27 37 26 20 35 145 29.0 17 10 23 45 26 37 32 163 32.6 22 11 28 44 40 31 18 161 32.2 26 12 31 25 24 32 22 134 26.8 10 13 22 37 19 47 14 139 27.8 33 14 37 32 12 38 30 149 29.9 26 多装量（g）和样本统计量 样本号 x 1 x 2 x 3 x 4 x 5 ∑ x x R 15 25 40 24 50 19 15