《金属热处理办法缺陷分析与案例》完整版.ppt

案例分析 例1.根据以下内容分析裂纹原因，并提出改进措施。 　　某产品用棒材，材料为 PCrNi3MoVE，在过程热处理（淬火加高温回火）后发现裂纹。理化试验结果为：棒材的化学成分无异常；基体硬度符合资料要求。基体非金属夹杂物级别A1，B1，C1，D1；裂纹两侧有氧化皮覆盖，且裂纹附近基体上有点状氧化物。裂纹两侧有明显的脱碳层，基体金相组织为回火索氏体 。 （1）、结果与分析： 上述试验结果表明棒材的用料和材质无异常。 从图1可以看出裂纹沿纵向扩展，由于裂纹两侧有明显的氧化物和脱碳层，且裂纹的尾部不尖锐，说明裂纹部位经历过很高的温度，结合该棒材所经历的加工流程分析，认为该裂纹在热处理之前已形成，在随后的淬火、回火过程中有一定的扩展。也就是说棒材表面的纵向裂纹是由原材料的锻造缺陷引起的。 （2）、预防措施： ①、在热处理之前可以通过无损检测筛选具有冶金缺陷的原材料。 ②、钢材改锻时严格按锻造工艺执行，避免产生折叠等锻造缺陷。 例2、根据以下内容分析渗碳件裂纹原因，并提出改进措施。 某渗碳件外径800mm ,壁厚25mm ,宽220mm ,材料为18Cr2Ni4A 钢。生产工艺:锻造—机加工—渗碳—空冷—淬火—低温回火—粗磨。在粗磨两侧平面后,两侧出现裂纹,见图1。渗碳温度930℃,保温时间约20h ;二次淬火温度约820℃。要求渗碳层深度3.5-5.0mm。 该材料成分分析见下表： 表 　化学成分w ( %) C 　 Si Mn P 　 S 　 Cr Ni Mo V 0.22 0.28 0.35 0.02 0.025 1.48 3.5 0.019 0.011 金相检查，非金属夹杂物级别:A1、B1、C1、D1，且分布与裂纹走向不一致。测定其渗碳深度约为4.2mm，淬火组织为正常的马氏体组织；裂纹深度2mm左右,裂纹两侧明显脱碳。 （1）、结果与分析： ①、化学成分符合18Cr2Ni4A 钢规定；基体非金属夹杂物无异常；渗碳层深度、淬火组织均符合要求。 ②、由于渗碳温度（930℃）偏高，且保温时间长，导致表层碳浓度偏高，使得碳化物呈大块状、半网状分布。从而使得表层奥氏体中合金元素的含量降低，在渗碳空冷过程中随着温度下降，表层奥氏体率先转变成一层托氏体加碳化物的硬壳，脆性较大；随着温度的继续下降，当达到次表层的MS点时，次表层开始发生马氏体相变，体积增加，由于表层束缚，因此次表层受压应力作用，而表层受拉应力作用，表层在此过程中极易产生微观裂纹，从而导致零件开裂。 ③、金相分析发现裂纹深度在渗碳层范围之内，裂纹开口端较小，尾端尖细，呈穿晶扩展，具有应力裂纹的特点。裂纹头部和中段有脱碳、局部可见氧化物，而尾部有明显的脱碳。表明裂纹为较高应力作用下开裂，并经历高温，导致裂纹两侧产生脱碳及氧化物。 ④、综上所述，并结合零件的工艺过程，认为主要是由于零件在渗碳过程中表层形成了较多粗大的半网状碳化物，脆性较大，空冷过程中在组织应力的作用下产生裂纹，在随后的二次淬火中导致裂纹两侧产生脱碳及氧化物。 （2）、改进措施：渗碳温度910±10℃,保温时间约20h，随炉缓冷至650℃以下空冷，然后再进行二次淬火。 第四部分总结与复习 一、基本知识点： 1、热处理缺陷直接影响产品质量、使用性能和安全。 　2、热处理缺陷中最危险的是：裂纹。有：淬火裂纹、延迟裂纹、冷处理裂纹、回火裂纹、时效裂纹、磨削裂纹和电镀裂纹。其中生产中最常见的裂纹是纵向裂纹。 　3、热处理缺陷中最常见的是：热处理变形，它有尺寸变化和形状畸变。 　4、淬火获得马氏体组织，以保证硬度和耐磨性。淬火后应进行回火，以消除残余应力，如W6Mo5Cr4V2应进行一次回火。 5、亚共析钢淬火加热温度：AC3＋（30－50）度；过共析钢淬火：AC1＋（30－50）度 。　　6、高速钢应采用调质处理即淬火+高温回火。 7、回火工艺若控制不当则会产生回火裂纹。 8、热处理过热组织可通过多次正火或退火消除，严重过热组织则应采用高温形变和退火联合作用才能消除。 9、渗氮零件基体组织为回火索氏体。其原始组织中若有大块F或表面严重脱碳，则易出现针状组织。 10、有色金属最有效的强化手段是固溶处理和固溶处理＋时效处理。 11、疲劳破坏有疲劳源区、裂纹疲劳扩展和瞬时断裂三个阶段。 12、高速钢的过热组织为：共晶莱氏体，也有可能晶界会熔化。 13、应力腐蚀开裂的必要条件之一是：存在拉应力。 14、65Mn钢第二类回火脆性温度区间为250－380。钼能有效抑制第二类回火脆性。 15、热处理时发生的组织变化中，体积比容变化最大的是马氏体。 16、防止淬裂的工艺措施有：等温淬火、分级淬火、水－油淬火和水－空气双液淬火。 17、高温合金热处理产生的特殊热