《煤化工工艺学》——煤直接液化.ppt

5. 原料煤 用于液化的煤应符合以下条件： ①高挥发分年青烟煤和硬质褐煤，碳含量约在77～82％之间； ②煤中惰性组分15％； ③灰分10％； ④硫含量要高，即需用高硫煤。 6. 反应温度与压力 　　各工艺采用的温度大致相同，大多为450 ℃，也有485 ℃。反应温度高有利于沥青烯向油的转化，但温度高会引起结焦和产生更多的气体。氢在煤浆中的溶解度随压力增加而增加，由于煤液化温度较高，采用较高的压力才有足够的氢分压，一般压力控制在20 MPa以下是完全可行的。 二、煤共处理工艺 煤共处理工艺包括煤/油共处理和煤/废塑料共处理。煤/油共处理工艺是将原料煤与石油重油、油沙沥青或石油渣油等重质油料一起进行加氢液化制油的工艺过程。煤/油共处理工艺实际上是石油炼制工业中重油产品的深加工技术与煤直接液化技术的有机结合与发展。煤/废塑料共处理工艺是将原料煤与废旧塑料（包括废旧橡胶）等有机高分子废料一起进行加氢液化制油的工艺过程。该工艺的实现可明显降低供氢溶剂和氢气的消耗量。所以煤共处理技术的开发和利用，可以充分发挥液化原料间在反应时产生的协同作用，提高液化原料的转化率和液化油产率。 1）煤共处理用原料的性质 煤共处理原料主要有重质油、废旧塑料及废旧橡胶等有机废料。 2）煤共处理基本原理 煤液化时，重油中的氢化芳烃可以释放出活性氢，以此稳定煤热解生成的自由基“碎片”，达到增加液化油的目的。重油中的芳烃和氢化芳烃在液化条件下存在如下化学平衡： 芳烃＋H2 氢化芳烃 为保证反应体系的供氢性能，必须维持较高的氢气压力才可满足失去活性氢的芳烃能在体系内重新再生，成为具有供氢性能的溶剂。 3）HTI公司的COPRO煤共处理工艺流程 HTI公司在1985年开发了催化两段共处理工艺。先后进行了煤/油共处理和煤/废塑料共处理试验研究，并在 600 kg/d小型连续试验装置和3t/d的工艺开发装置上进行了煤共处理试验。 1-煤浆混合罐；2-煤浆预热器；3-一段反应器；4-—段高温分离器；5-一段低温分离器,6-二段反应器；7-二段高温分离器；8-固定床加氢反应器；9-减压蒸馏塔；10-二段低温分离器；11-真空闪蒸器；12-临界溶剂脱灰（CSD）装置 ； 5）煤共处理工艺特点 1）反应条件比较缓和； 2）轻质油品收率高，气体产率低； 3）氢耗较低，氢利用率高，从而降低了生产成本。 制氢 H2,H2S,CO2,气态烃 溶剂油、煤溶解物和未溶固体 溶剂油 未溶固体 煤溶解物 循环H2 SRC-Ⅱ是在Ⅰ法基础上发展起来的，基本流程和工艺条件与Ⅰ法相近，不同点如下： ① 气液分离器底部流出的淤浆一部分循环用于制煤糊，另一部分进减压蒸馏塔。 淤浆部分循环的好处： 延长了煤及中间产物在反应器内的停留时间（40 min→60 min左右），反应深度增加； 使反应器内的硫铁矿浓度提高。 ② 用减压蒸馏分离重油和固体残渣，处理量大也比较方便， ③ 产品以油为主，氢耗量比I法高一倍。 2. 溶剂精炼煤-Ⅱ（SRC-Ⅱ） 氢煤法：美国烃类研究公司研究开发的煤加氢液化工艺。 基础：对重油进行催化加氢的氢油法（H-Oil）。 二、氢煤法（H-Coal） 原料煤干燥并破碎到40目以下，与制浆油混合制成煤浆，再混入氢气，经过预热器2预热后进入流化床催化反应器3。 反应器底部设有高温油循环泵，使循环油向上流动以保证催化剂处于流化状态。由于催化剂的密度比煤高，故可使催化剂保留在反应器内，而未反应的煤粉则随液体从反应器上部排出。 为保证催化剂维持一定的活性，在反应中连续抽出约2％的催化剂进行再生。同时补充足够的新催化剂。 反应产物的分离和IG新工艺相近，即经过热分离器到闪蒸塔4，塔顶产物经常压蒸馏塔7分为轻油、中油和重油；塔底产物经旋流器10，含固体少的淤浆返回系统制煤浆，而含固体多的淤浆经液固分离器9再进入减压蒸馏塔8进行减压蒸馏。塔底残渣用于气化制氢，塔顶出重油。 由埃克森研究工程公司开发而成的煤直接液化工艺 借助于供氢溶剂的作用，在一定的温度和压力下使煤加氢液化。 特点：把一部分循环溶剂，在一个独立的固定床反应器中，用高活性催化剂预先加氢为供氢溶剂。 三、供氢溶剂法（Exxon Donor Solvent，EDS） 煤粉与循环溶剂混合加热脱水，然后用高压泵升压到17.5 MPa，加热到425 ℃以上，预热后的物料与氢气一起自下而上流过中空的圆筒形反应器3，靠氢气和溶剂提供的氢使煤转化为油。 循环溶剂油在返回制浆系统前经过固定床催化加氢反应器7以提高它的