压铸过程基本原理与压铸工艺参数确定.ppt

平均壁厚/mm 充型时间/s 平均壁厚/mm 充型时间/s 1.5 0.01～0.03 3.0 0.05～0.10 1.8 0.02～0.04 3.8 0.05～0.12 2.0 0.02～0.06 5.0 0.06～0.20 2.3 0.03～0.07 6.4 0.08～0.30 2.5 0.04～0.09 三、时间 2、增压建压时间：指充型（快压射）结束至增压压力形成所需的时间。 建压时间越短越好，取决于型腔中金属液的凝固时间 凝固时间长的合金，增压建压时间可长些，但必须在浇口凝固之前达到增压比压 但建压时间由压铸机压射系统性能决定，不能任意调节。 目前最先进压铸机的建压时间已达到10ms以内。 三、时间 3、持压时间：指金属液充满型腔后，压射系统继续保持压力的时间 持压的目的是保证金属液在整个凝固期间都处于高压之下，达到紧实压铸件的目的。 持压时间应比金属液在型腔内的凝固时间长。 表5 基于压铸件壁厚的持压时间推荐值 三、时间 4、留模时间：从持压终了至开模顶出压铸件的时间段 留模的目的是使压铸件在型腔中冷却到一定温度，形成一定强度，避免开模顶出时压铸件变形、开裂。 留模时间过长，压铸件的冷却及收缩幅度大，包紧力增大，会导致顶出困难。 在以下情况时，留模时间可取短些：合金的收缩大、高温强度较高；薄壁件、结构复杂；压铸模具热容量大、冷却能力强。 四、温度 温度是压铸工艺中的热因素，主要涉及金属液的浇注温度和压铸模具温度。 1、浇注温度：指金属液进入浇注系统或型腔时的温度，一般用保温炉内的金属液温度表示。 浇注温度应高于合金液相线温度300C左右，以弥补合金液在浇注过程中及在压室停留期间的热损失，以保证金属液在充型时仍有良好的流动性。 表6 常用压铸合金的推荐浇注温度 四、温度 2、压铸模具工作温度 压铸模具温度对压铸件质量、尺寸精度及压铸模具寿命都有影响。 温度过高，容易导致粘模、压铸件顶出变形、压铸模具活动部件卡死、开模时间延长等。 压铸模具温度控制在浇注温度的1/3左右，薄壁、结构复杂的压铸件可适当调高。 压铸模预热一般多用煤气、喷灯、电器或感应加热。 国外在压铸生产中大量采用模温机，不但提高压铸模具寿命，还可以稳定生产优质压铸件。 各种压铸合金的模具工作温度经验数据见表 2.3 压铸用涂料（P44） 一、涂料作用 （1）高温时保持良好的润滑性。在压铸件与模具之间形成隔离层及润滑膜，保持熔融金属的流动性，改善合金的成形性能，美化压铸件外观。 （2）所形成的润滑膜窜入到模具的活动部位，减少压铸件与成形零件间的摩擦，使构件动作灵活，压铸件脱模顺畅，尺寸稳定，并减少零件的磨损，相应地提高模具寿命。 （3）通过水分的蒸发，局部冷却模具，使其在生产过程中减少热疲劳应力。 （4）在喷涂过程中清除碎屑，减少废品，操作流畅，达到安全生产的目的。 2.3 压铸用涂料 二、对压铸涂料的总体要求 （1）高温时，能保持良好的润滑性能。 （2）挥发点低，在100～1500C时，稀释剂能很快地挥发。 （3）对模具及压铸件材料没有腐蚀作用。 （4）性能稳定，在空气中不会因稀释剂很快挥发而变浓。 （5）无特殊味道，在高温时不析出或分解出有害气体，也不留有残余物质。 （6）配制工艺简单，来源丰富，价格低廉。 2.4 压铸件的整修和处理（P45） 一、压铸件的清理、整形和修补 1、压铸件的清理——浇注系统、排溢系统的金属物、飞边及毛刺 2、压铸件的校正——留有残余应力而引起变形，需热校正或冷校正 3、压铸件的修补和浸渍处理 ——焊补和嵌补 ——密封剂渗入压铸件的缝隙（气孔、针孔等） 二、压铸件的后处理和表面处理 1、压铸件的后处理 ——不宜淬火，需进行退火或时效处理 2、表面处理 ——加强铸件表面耐蚀性和增加美观度，电镀、喷漆，等 第2讲 压铸过程原理 及压铸工艺 引言 压铸机、压铸模具及压铸合金是压铸生产的三大要素。 但要生产出合格压铸件，没有正确的压铸工艺是不可能的。压铸工艺规定三大要素的工作方式。 换言之，如果压铸机、压铸模具及压铸合金是压铸生产的硬件，那么压铸工艺就是压铸生产的软件。 2.1 压射过程与压射过程曲线 压力和速度是压射过程的两个重要参数。记录压射过程中压力和速度动态特性的曲线，称为压射过程曲线。 冷室压铸 （1）小型压铸机 三级压射，即为两级速度，一级增压。 （2）中大型压铸机 双回路控制的四级压射系统，即慢压射、一级快压射（也较慢）、二级快压射、增压。 热室压铸，主要以两个阶段压射为主（一速升液和二速填充）。 一、压射过程 压铸机的压射过程从压射冲头开始移动至型腔充满保压（热室压铸机），或者至增压结束（冷室压铸机）为止。 压射过程中，随着压射冲头的位移，速度和压力都