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三维造型设计、运动学动力学仿真。 CAE技术在轧钢领域上的应用 9 锯片修磨机设计研究 对滚切式定尺剪进行运动学仿真分析，得到剪刃上任意点的轨迹，拟合出了上剪刃最低点的轨迹，求出了各个时刻剪刃的重合量等； 考察曲柄长度、连杆长度、导向连杆长度、曲柄初始相位角对剪刃重叠量的影响，得到优化方案； 在优化方案下再进行运动学仿真，得到了各个典型位置的速度和加速度； 运用经典的剪切力计算公式计算出剪切过程的受力，将计算好的剪切力加在剪刃上，进行动力学分析，得到各个杆件的在剪切过程中的受力情况。 10 滚切剪行为研究 CAE技术在轧钢领域上的应用 双轴传动滚切式定尺剪 10 滚切剪行为研究 CAE技术在轧钢领域上的应用 剪刃上一点的轨迹 曲柄长度对剪刃重叠量的影响 11 薄壁型钢精确矫直研究 CAE技术在轧钢领域上的应用 11.1 H型钢的结构特点 11.2 H型钢的矫前典型几何缺陷 11.3 H型钢的矫直方式 11.4 传统矫直理论的局限性 H型钢截面图 11.1 H型钢的结构特点 优良的力学性能 合理经济的断面特性 高效安装 INP 240 IPE 270 GB 706 2200 相同单重的三种型钢截面参数比较 11 薄壁型钢精确矫直研究 11.2 H型钢的矫前典型几何缺陷 上下弯曲 左右弯曲 翼缘上并 翼缘下并 11 薄壁型钢精确矫直研究 11.3 H型钢的矫直方式 特点：卧矫： 存在的问题： 矫不直； 圆角处缺陷； 侧向缺陷不易矫正。 H型钢辊式矫直示意图 11 薄壁型钢精确矫直研究 11.4 传统矫正理论的局限性 传统理论求解构件的整体应力和变形时，采用过多的近似和简化；工艺参数设定并不准确。 传统理论着重考虑构件的整体变形，忽略了构件的断面畸变的影响；传统理论更适合于断面刚性较大的型材。 传统矫直理论假设被矫件的初始曲率C0范围为已知。 11 薄壁型钢精确矫直研究 11.4 H型钢的原始几何缺陷表征-实测 11 薄壁型钢精确矫直研究 挠度仪结构示意图 H200×100矫直前上下整体挠度拟合曲线 挠曲线整体分布类似于一条载波曲线，即在整体大弯的基础上叠加了一些局部且有规律的较小弯曲。 证实了前面的研究结构，为仿真分析和进一步的研究提供了依据。 11.4 H型钢的原始几何缺陷表征-屈曲模态研究 11 薄壁型钢精确矫直研究 11.5 构件纵向变形的弹塑性准确解 11 薄壁型钢精确矫直研究 传统及工程解法 传统求解方法如右上图所示，传统上压弯挠度的计算，是用材料力学的方法，通过积分运算，可以得到下面的近似公式 工程上求解时认为压弯挠曲线为一个圆弧[4]，从而用简单的几何关系求出压弯挠度 传统方法求解挠度图 传统压弯挠度的求解与型钢原始挠度密切相关，但实际上由于多方因素的影响，矫直前型钢的原始挠度是很难准确测定的。 对于工程求解方法，避免了原始挠度的影响，但也有两点明显的误差： （1）认为挠曲线为一个圆弧是不精确的； （2）是弹性变形的公式，而矫直过程必须是伴随塑性变形的。 弹塑性精确解析 典型变形单元模型：典型受力及分段-分六段不同的变形区域 。 根据分段可以立相应的挠曲方程，如对AD段（弹塑性区）有 一个变形单元的弹塑性分析图 11.5 构件纵向变形的弹塑性准确解 11 薄壁型钢精确矫直研究 采用卧式辊矫，即采用矫直辊直接压弯刚度较小的腹板来带动整体弹塑性弯曲的方式，达到矫直的目的。这样，矫直力主要作用于刚度较小的腹板上，必然会引起腹板凹陷变形，即工程中称为型钢的断面畸变。 现有的矫直理论在求解压下量时，由于未考虑断面畸变这一现象，因而按理论求得的压下量进行矫直时，不能取得理想的矫直效果，严重影响了产品质量。 11.6 断面畸变的仿真研究 11 薄壁型钢精确矫直研究 影响腹板凹陷量的因素 矫直力P 侧向间隙S 矫直辊圆角半径r 11.6 断面畸变的仿真研究 11 薄壁型钢精确矫直研究 11.7 九辊矫直动态仿真 压力 驱动力矩 变形 应力 效果 11 薄壁型钢精确矫直研究 12 锯片淬火机淬火过程仿真 冶金锯片齿尖常需要经过热处理以提高齿尖耐磨性，但加热温度组织难以测量控制。 圆锯片齿尖火焰淬火设备 1-机架及工作台；2-火焰加热及冷却装置；3-火焰位置调整装置； 4-锯片旋转传动系统；5-供气系统 CAE技术在轧钢领域上的应用 通过对冶金锯片齿尖的热分析，可得到锯片在加热及冷却过程中的温度变化曲线，并可依此改进热处理工艺参数，改善热处理效果。