典型液压系统介绍解读.ppt

（六）泄压方式 压制时由于主机弹性变形、油的压缩和管道膨胀而储存了相当高的泄量，因此必须逐渐泄压然后回程。不能由保压工况急速转变为快速回程，以防止冲击和振动，常用的泄压回路可用节流阀、液控单向阀及顺序阀等组成，也可用专制的预泄换向阀QF1 组成。 （七）平衡方式 立式油压机滑快回程停止后，往往由于漏油而造成滑块下移。为防其下移需采用平衡回路。为防其下移需采用平衡回路。为防止因液控单向阀失灵而使下腔产生超压事故设置了安全阀。此外也可采用单向顺序阀作平衡阀，不同结构的平衡阀其支承效果也不相同，锥形阀不易漏油支承效果好，但对流量变化较敏感；滑阀型的对流量变化适应型较强，但易漏损影响支承效果。 * 8.5 Q2—8型汽车起重机液压系统 8.5.1 概述 这种类型的起重机采用液压传动，最大起重量为80kN(幅度为3 m时)，最大起重高度为11．5 m，起重装置可连续回转。由于该汽车起重机有较高的行走速度，可以和运输车队编队行驶，机动性好，用途广泛。当装上附加臂后(图中未表示)，可用于建筑工地吊装预制件，吊装的最大高度为6 m。该起重机亦可在有冲击、振动、温差变化大和环境较差的条件下工作。作为起重用的汽车起重机属于工程机械，它所要求的动作比较简单，对于位置精度要求也不太高，因此可采用手动控制，但要求液压系统具有很高的安全可靠性。 * * 8.5.2 液压系统的工作原理 图8-9为Q2—8型汽车起重机液压系统原理图。 该系统属于中高压系统，采用一个额定压力为21MPa的轴向柱塞泵作动力源，由汽车发动机通过装在汽车底盘变速箱上的取力箱传动。液压泵通过中心回转接头9、截止阀10和过滤器11，从油箱吸油，输出的压力油经手动阀组1和2串联地输送到各个执行元件。安全阀3用于防止系统过载，调整压力为19 MPa，实际系统工作压力由压力表12读取。这是一个单泵、开式、串联(串联式多路阀)液压系统。该系统分上车和下车两部分布置，液压泵、安全阀、阀组1及支腿部分装在下车部分，其余液压元件都装在可回转的上车部分。其中油箱也在上车部分，兼作配重。上车和下车部分的油路通过中心回转接头连通。 * 起重机液压系统包括支腿收放、转台回转、吊臂伸缩、吊臂变幅和吊重起升等五个部分。其中，前、后支腿收放回路的换向阀A、B组成一个阀组1，其余四条支回路的换向阀C、D、E、F组成一个阀组2。各换向阀均为M型中位机能三位四通手动阀，相互串联组合，可实现多缸卸荷。根据起重工作的具体要求，操纵各阀不仅可以分别控制各执行元件的运动方向，还可以通过控制阀心的位移量来实现节流调速。 * 图8－9 Q2—8型汽车起重机液压系统原理图 1一手动阀组l；2一手动阀组2；3一溢流(安全)阀；4一液控单向阀组；5、6、8一平衡阀；7一单向节流阀； 9一中心回转接头；10一截止阀；11一过滤器；12一压力表 * 1．支腿收放回路 由于汽车轮胎支承能力有限，且为弹性体变形，作业时很不安全，故在起重作业前必须放下前、后支腿，使汽车轮胎架空，用支腿承重。在行驶时又必须将前、后支腿收起，轮胎着地支承。 为此汽车的前、后端各设置两条支腿，每条支腿均配有液压缸。两条前支腿用一个三位四通手动换向阀组A控制收、放，而两条后支腿用另一个三位四通换向阀组B控制。每个支腿液压缸的自路都装一个由两个液控单向阀组成的双向液压锁，以保证支腿可靠地锁住，防止在起重作业过程中发生“软腿”现象(由液压缸上腔油路泄漏引起)或行车过程中液压支腿自行下落现象(由液压缸下腔油路泄漏引起)。当阀组A在左位工作时，前支腿放下，其油路为： * 进油路：液压泵 换向阀A左位 液控单向阀4 前支腿液压缸无杆腔。 回油路：前支腿有杆腔 液控单向阀4 换向阀A左位 换向阀B中位 换向阀C中位 换向阀D中位 换向阀E中位 换向阀F中位 油箱。 当阀A在右位工作时，前支腿收回，油路基本上同前支腿放下，只不过压力油进入前支腿液压缸有杆腔。 后支腿收、放液压缸用换向阀B控制，其油路路线与前支腿回路相同。 * 2．回转机构回路 回转机构采用一个液压马达，它通过齿轮、蜗轮蜗杆减速箱和开式小齿轮(与转盘上的内齿轮啮合)来驱动转盘回转，转盘可获得1—3 r／min的低速。手动换向阀C控制马达的正转、反转、停转三种不同工况，其油路为： 进油路：液压泵 换向阀A中位 换向阀B中位