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并列运行轴流风机失速原因分析与处理 作者：侯凡军1，耿莉2，王家新1，韩小刚1 摘要： 某电厂2×660MW超临界机组5号锅炉为单炉膛、一次中间再热螺旋管圈直流炉，采用直流燃烧器四角切圆燃烧方式，24只燃烧器分6层布置于炉膛下部四角。设计煤种为兖州地区烟煤。在锅炉吹管和机组带负荷试运行期间，送风机和一次风机先后发生失速，造成锅炉灭火。 一、失速情况 1.1 设备烟风系统 5号锅炉送风系统配2台FAF26.6-12.5-1型动叶可调轴流送风机，动叶调节范围为-30°～+15°。送风机入口接大气，2台送风机出口设有冷风联络门，空气预热器出口有热风联络管，空气经过空气预热器加热后分左、右两路进入锅炉两侧大风箱。制粉系统采用冷一次风正压直吹式，配6台ZGM113G型中速辊式磨煤机、2台PFA18-13.3-2型动叶可调轴流一次风机。一次风机动叶调节范围为-30°～+15°，一次风机入口接大气，出口分成两路，一路经三分仓回转式空气预热器加热送至热风母管，另一路作为压力冷风直接接入冷风母管。每台磨煤机分别从冷、热风母管中获得所需的一次风，通过调整一次风的冷、热风配比控制磨煤机出口温度。送风机和一次风机的设计参数见表1。 1.2 送风机失速情况 在进行送风机的并列解列试验时，当A、B送风机的动叶开度达到65%左右时，A送风机发生失速；在5号锅炉吹管及整套试运期间，A送风机也发生过失速。送风机并列解列试验时失速过程如下：试验时A、B送风机并列运行，调节2台送风机动叶开度，A送风机动叶开度为65%，风机电流为83.6A，B送风机动叶开度为72%，风机电流为86.4A。风机出口压力为1.86kPa，总风量为1385t/h，风机稳定运行。当A送风机动叶开度加至67%时，A送风机电流和出口压力突然下降，轴承振动增大到8.5mm/s，接近跳机值10mm/s，送风机出现强烈噪声，判断发生失速，将A送风机动叶开度降到65%以下，失速现象消失。因此，为了防止A送风机发生失速，A送风机动叶最大开度不能大于65%，但机组带600MW负荷时，炉膛出口氧量只有1.5%左右。A送风机的失速严重制约了锅炉带负荷能力，机组无法进行168h满负荷试运行。 1.3 一次风机失速情况 在制粉系统投运过程中，A、B一次风机动叶开度在30%、65%、95%时，一次风机曾多次发生失速， 其中一次失速过程如下:2006年10月10日7:49左右，机组负荷60OMW，A一次风机动叶开度为94.7%，电流为167A，B一次风机动叶开度为95.0%，电流为171A，风机出口压力14.2kPa，一次风总风量394t/h。运行中B一次风机电流突然减小，风机出口压力随之降低，B磨煤机因风量低跳闸，锅炉灭火触发总燃料跳闸(MFT)。失速时参数变化如图1所示。 二、送风机失速原因分析与处理技术交流 为找出A送风机发生失速原因，对A、B送风机进行了出力对比试验。试验中，送风机出口至锅炉炉膛风道上的所有风门状态保持不变，通过引风机调整炉膛负压，记录不同动叶开度下的送风机电流、出口压力、风量及振动值，试验结果见图2。由图2可见，A、B送风机的出力偏差随着动叶开度的加大逐渐变大，最大可达300t/h。在相同的动叶开度下，A送风机的出力比B送风机的出力低，但A送风机的电流却比B送风机的电流大，即A送风机电功率比B送风机的大，表明A送风机的效率比B送风机效率低。对试验中发现的问题，送风机制造厂认为是由管道系统引起，因此对送风系统管道、空气预热器、暖风器的积灰情况和所有风门开关情况、风机入口消音器阻力进行了详细检查，结果送风管道系统正常。随后打开风机人孔门对送风机内部进行检查。发现A送风机出口导叶安装反向(正确的安装见图3)。轴流风机出口导叶的作用是消除动叶出口气流的旋转运动，使这部分动能转换为压能，最后沿轴向流出。出口导叶安装反向，气流在导叶内部会产生撞击和涡流，降低了风机出力和风机效率，因此风机出口导叶安装反向是造成A送风机失速的主要原因。更换A送风机出口导叶需要4天时间，因此临时将导叶的前端割去lOcm，以降低反向安装的出口导叶对风机出力的影响。实施后对A B送风机进行出力对比试验表明，A、B送风机的最大出力偏差减小到1OOt/h左右，A送风机的出力明显增加。送风机并列运行时，A、B送风机动叶开度在80%以内，送风机运行正常，机组满负荷运行时，炉膛出口氧量达3.0%，满足满负荷运行要求。 三、一次风机失速原因分析和处理 对2台一次风机进行了出力对比试验，风机性能基本相同；对2台一次风机的就地动叶开度进行了检查，开度基本一致。据此，认为造成一次风机失速的原因主要是制粉系统阻力过大。制粉系统阻力过大的原因有： (1)制粉系统投运初期，磨煤机的风量和风温自动调节系统还未投入，为了防止