XXXX第二章铸造(5)铸造工艺设计.pptVIP

工艺设计主要内容：绘制铸造工艺图 —— 在零件图中用工艺符号表示铸造工艺方案—— P92如图2－23、 其它内容：铸件图，铸型装配图，铸造工艺卡片。 6.1 浇注位置选择原则 　 P88原则：三下一上一少 1. 重要加工面应朝下或位于侧面； 2. 大平面朝下 3. 大面积薄壁置铸型下部或位垂直/倾斜,防止浇不到和冷隔缺陷； 4. 易缩孔件的厚大部放分型面附近的上部或侧面，热节处应位于分型面附近的上部或侧面 容易形成缩孔的铸件(如铸钢、球墨铸铁、可锻铸铁、黄铜)浇注时应把厚的部位放在分型面附近的上部或侧面，以便安放冒口，实现 顺序凝固，进行补缩。 5、 便于型芯的固定和排气，能减少型芯的数量。 § 2-5 特种铸造 挤压铸造 消失模铸造 陶瓷型铸造 磁型铸造 6.1 浇注位置选择原则 　原则：三下一上一少 1. 重要加工面应朝下或位于侧面； 2、铸件的大平面尽可能朝下或采用倾斜浇注 3. 大面积薄壁置铸型下部或位垂直/倾斜,防止浇不到和冷隔缺陷； 4. 易缩孔件的厚大部放分型面附近的上部或侧面； 5、 便于型芯的固定和排气，能减少型芯的数量。 6.2 分型面选择原则P89 保证模样能从型腔中顺利取出(分型面设在铸件最大截面处)。  应使铸件有最少的分型面，并尽量做到只有一个分型面 这是因为：①多一个分型面多一份误差，使精度下降；② 分型面多，造型工时大，生产率下降；③机器造型只能两箱造型，故分型面多，不能进行大批量生产。 （3） 尽量使铸件全部或大部置于同一砂箱，以保证铸件精度。 6.3 工艺参数确定　 P90 机加工余量Finish or machining allowance 最小铸出孔 起模斜度Draft 收缩率 shrinkage 型芯头 CORE PRINTS 铸孔及铸槽 铸件上的孔和槽类这部分结构是否铸出，取决于工艺的可行性和必要性。 孔处理：最小孔直径和经济性原则。 一般来说，尺寸较小的孔不铸出反而经济。 设计时查手册。 灰铸铁件铸孔尺寸（最小铸出孔） （2） 起模斜度Draft ： 为了使模样(或型芯)便于从砂型(或芯盒)中取出，凡垂直于分型面的立壁在制造模样时，必须留出一定的倾斜度,此倾斜度称为起模斜度。 立壁愈高，斜度愈小。 影响因素：取决于立壁高度；造型方法和模样材料等因素，一般15’～3?。内外壁有分（内壁3～10?）。 （3） 收缩率： 由于合金的线收缩,铸件冷却后的尺寸将比型腔尺寸略为缩小,为保证铸件的应有尺寸,模样尺寸必须比铸件放大一个该合金的收缩量。 通常灰铸铁为0.7％～1.0％,铸造碳钢为1.3％～2.0％，铝硅合金为0.8％～1.2％。 模样尺寸放大率K=（Lp-Lc）/Lc*100%。经验数据（0.7-1%灰铸铁） （4） 型芯头CORE PRINTS ： 芯头关系装配工艺性和稳定性。垂直芯头斜度，水平芯头长度，间隙。 在进行铸件结构设计时，除了要保证其工作性能和力学性能等使用性能要求外，还尽量使其结构便于铸造生产，提高铸件质量。 一方面，简化铸造生产过程，如尽量减少型芯，便于造型，提高铸造生产率； 另一方面，必须认真考虑合金铸造性能，防止缺陷的产生，提高铸件质量。 一、铸造工艺过程对铸件结构的要求 为简化造型、制芯、合箱和清理等生产工序，在设计铸件时应考虑以下因素： 1、铸件外形应力求简单 2、应尽量减少使用活块 3、铸件内腔设计－－应尽量不用或少用型芯 铸件内腔设计 ?? 不用或少用型芯可以节省制造芯盒、造芯和烘干等工序的工具和材料，可避免型芯在制造过程中的变形、合箱中的偏差，从而提高铸件精度。上图示铸件有一内凸缘，造型时必须使用型芯，改成图b）设计后，可以去掉型芯，用砂垛在下型形成“自带型芯”，简化了造型工艺。 6.2 分型面选择原则 （1）应在铸件最大截面处分型，便于起模，使造型工艺简化。 （2）分型面要平直，尽量减少分型面数量，活块和型芯数量。 （3） 尽量使铸件全部或大部置于同一砂箱，以保证铸件精度。 6.3 工艺参数确定　 机加工余量Finish or machining allowance 最小铸出孔 起模斜度Draft 收缩率 shrinkage 型芯头 CORE PRINTS 二、合金铸造性能对铸件结构的要求 为防止缺陷的产生，提高铸件质量，在设计铸件时应考虑以下因素： 1、铸件应有合理的壁厚 太薄：浇不足、冷隔 太厚：缩孔、缩松 2、壁厚应尽量均匀 3、铸件壁与壁连接要逐渐过渡 1）垂直壁的连接：铸件的垂直壁的连接处应为圆角，以免产生裂纹或缩松。 转角热节