板类配合件的数控加工工艺设计-毕业论文(设计).docVIP

PAGE 目 录 TOC \o 1-2 \h \z \u 摘 要 3 1. 零件加工工艺的分析 4 1.1零件结构的分析 4 1.2毛坯、加工余量分析 5 1.3 精度分析 6 1.4定位基准分析 6 2. 板料配合件的加工工艺过程设计 7 2.1 机床选择 7 2.2 夹具和装夹方案的选择 8 2.3 工序方案的确定 10 2.4 板料凸件加工工步顺序的安排 10 2.5 板料凹件加工工步顺序的安排 11 2.6 刀具的选择方案 12 2.7 铣削用量的确定 13 2.8 冷却液的选择 15 2.9 凸件凹件的铣削下刀方式 16 2.10 编写工艺文件 20 3 配合零件质量检验及分析 41 结 论 42 致谢 43 参考文献 44 附录 45 摘 要 随着数控技术的发展，数控技术的应用不但给传统制造业带来了革命性的变化，使制造业成为工业化的象征，而且随着数控技术的不断发展和应用领域的扩大，它对国计民生的一些重要行业的发展起着越来越重要的作用。 数控技术是技术性极强的工作，尤其在模具领域应用最为广泛，所以这要求从业人员具有很高的机械加工工艺知识，数控编程知识和数控操作技能。本文主要通过铣削加工薄壁配合件的数控工艺分析与加工，综合所学的专业基础知识，全面考虑可能影响在铣削、钻削、绞削加工 中的因素，设计其加工工艺和编辑程序，完成配合要求。 关键词: 铣削、钻削、绞削、数控加工 零件加工工艺的分析 1零件结构的分析 如1-1、1-2图所示轮廓加工、板件凸、凹件加工及钻孔等。这是个需要配合的典型薄壁零件，形状比较简单，但工序复杂，表面质量和精度要求高，所以从精度要求上考虑，定位和工序安排比较关键。为了保证加工精度和表面质量，根据毛胚质量（主要是指形状和尺寸），分析采用两次定位（一次粗加工定位，一次精加工定位）装夹加工完成，按照先主后次、先近后远、先里后外、先粗加工后精加工、先面后孔的原则依次划分工序加工.。 凸件1-1 凹件1-2 2毛坯、加工余量分析 （1）毛坯分析 根据零件的设计作用和应用领域、材料、分析零件性能以及学校现有的设备要求确定零件的材料，板料钢件为未经淬硬处理的45钢。 材料名称: 优质碳素钢，GB699-88。 退火钢抗拉强度:≥600(MPa)； 屈服强度:≥355(MPa)； 延 长 率:≥16%断面收缩率:≥40%； 布氏硬度: ≤197（HB）； 特性及应用:未热处理时：HB≤229，热处理：正火。强度较高，塑性和韧性尚好，最常用中碳调质钢，综合力学性能良好，用于制作承受负荷较大的小截面调质件和应力较小的大型正火零件，以及对心部强度要求不高的表面淬火零件。 根据情况尽量使各个表面上的余量均匀。由于零件凹模1-1、凹模1-2图样尺寸为150mm×120mm×25mm，所以选择毛坯尺寸为160mm×130mm×30mm的毛料。 （2）加工余量的分析 根据精度要求，该图的尺寸精度要求较高，即需要有余量的计算，正确规定加工余量的数值，是完成加工要求的重要任务之一。一般加工余量的大小决定于下列因素: 表面粗糙度（Ra）； 材料表面缺陷层深度（Ta）； 空间偏差； 表面几何形状误差； 装夹误差（△Zj）； 实际的加工要求和材料性能。 在具体确定工序的加工余量时，应根据下列条件选择大小： 对最后的加工工序，加工余量应达到图纸上所规定的表面粗糙度和精度要求； 考虑加工方法、设备的刚性以及零件可能发生的变形； 考虑零件热处理时引起的变形； 考虑被加工零件的大小，零件愈大，由于切削力、内应力引起的变形也会增加，因此要求加工余量也相应地大一些。 1.3 精度分析 该零件的尺寸公差都比较高，在0.02—0.03mm之间，且凸件薄壁厚度为0.96mm，区域面积较大，表面粗糙度也比较高，达到了Ra1.6um,比较难加工，加工时极易产生变形，处理不好可能会导致其壁厚公差及表面粗糙度难以达到要求，所以必须合理的确定加工余量。 1.4定位基准分析 定位基准是工件在装夹定位时所依据的基准。该零件首先以一个毛坯件的一个平面（B面）加工出粗基准定位面（A面）和四个侧面。再次装夹，以粗基准定位面和侧面定位，进行加工内容。加工完这一步工序内容后，再次装夹精加工基准面，并达到规定的要求和质量。两个零件的加工方式相似，其定位方案和装夹方案同上所述。 2. 板料配合件的加工工艺过程设计 2.1 机床选择 选用加工中心 加