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TPM-全面生产维护 实现TPM(全面生产维护)的概念和方法 1、TPM概述1.1TPM定义 TPM 是全员生产维修的英文缩写,即全体人员,包括企业领导、生产现场工人以及办公室人员参加的生产维修、维护体制。TPM以小组活动为基础，涉及到设备全系统，目的是提高设备的综合效率。 定义： 上世纪70年代初开始的TPM活动还仅限于企业的生产部门，以后逐渐扩展到整个企业。1989年重新定义的TPM是：“以最有效的设备利用为目标，以维修预防（MP）、预防维修（PM）、改善维修（CM）和事后维修（BM）综合构成生产维修（PM）为总运行机制。由设备的计划、使用、维修等所有有关人员，从最高经营管理者到第一线作业人员全体参与，以自主的小组活动来推行PM，使损失为零。” TPM活动是以改善设备状况，改进人的观念、精神面貌及改良现场工作环境的方式来革新企业的体制，建立起轻松活泼的工作氛围，使企业不断进步。 2、TPM的内容 TPM包含以下五个方面的要素： 1）TPM致力于设备综合效率最大化的目标； 2）TPM在整个设备一生建立彻底的预防维修体制； 3）TPM由各部门共同推行（包括工程、操作、维修部门等）； 4）TPM涉及每个员工，从最高首长到现场工人； 5）TPM通过动机管理，即通过自主的小组活动使PM体制得到推动。 以上是最初、也是最基本的内容，随着TPM活动的发展，人们赋予它更高的目标和更广泛的解释。 1）TPM以最大限度的发挥设备功能，以零故障、零缺陷为总目标；2）TPM是以重叠式的小组活动方式，在等级制度的组织之下加以推动的，力争从上至下的政策和自下而上的意见得到贯彻和沟通；3）TPM以5S为基础，开展自主维修活动；4）TPM以降低六大损失（设备故障、安装调整、空转短暂停机、速度降低、加工废品、初期未达产）来提高设备综合效率；5）TPM的推动不仅局限于生产部门和维修部门，设计开发等其它业务、行政部门都要纳入其中。 TPM活动的五大支柱 自主维修； 难点攻关； 前期动态管理； 教育培训； 计划维修体制为TPM的五大支柱。 ——TPM的产生与发展 （一）TPM的产生与发展 TPM（Total Productive Maintenance）—全员生产维护，是21世纪国际最先进的制造业企业生产设备管理模式 TPM是在美国生产维修基础上发展起来的。 T P M 的 发 展 史 TPM发展的5个时期 预防保全时代（PM） 1951年，美国人最先提出了预防保全（Productive Maintenance）的概念。 所谓设备管理，包括设备的计划与保全（保全是指维持和改善两大类活动，包含完整、保证正常、日常管理、维护修理等）活动，是指从设备的企划、设计阶段到设备终老而报废的一生活动。 预防保全的保全是指维持机能的物质的全部（完全、最佳的状态）的意思。主要对机器设备进行一些简单的维护，比如定时上油、经常擦拭灰尘、更换螺丝螺母等。这些简单的保养对延长设备的使用寿命确实有益，但这是远远不够的。包括：防止劣化，测定劣化，劣化复原3种活动。 改良保全时代（CM） 1957年，人们开始对原来的保养方法进行改良，根据设备零件的使用周期定期更换零件，使设备运转更加正常。根据零件的使用周期，在零件使用寿命到期之前更换零件，既有效地利用了零件，又防止了故障的发生。 保全预防时代（MP） 1960年开始，进入了保全预防时代。人们不但对设备进行保养，而且把保养和预防结合起来。通过对设备的运行情况进行记录，根据设备的运行情况（比如声音、颜色的变化）可以判断设备是否正常工作。 生产部门保全时代（TPM） 1971年，日本人引进了PM活动并将其改造成为现场部门的TPM改善活动，即开始注重全员参与（total）。在全员保养时代与保养预防时代的区别就在于所有的员工都应该对设备保养负责。此时的TPM主要以生产部门为主。 全员生产保全时代（TPM） 1989年，TPM被重新定义为广义的TPM，它是指以建立不断追求生产效率最高境界（No.1）的企业体质为目标，通过公司领导到第一线员工全员参与的创新小组改善活动，构筑预防管理及生产工序中所有损耗发生的良好机制，最终达成损耗的最小化和效益的最大化。 供应链的TPM时代 2000年开始，TPM已经跨行业国际化发展。TPM并不是只属于日本的产业界，世界各地对TPM的关心逐年升高。这时也不是在某个企业实施，它逐渐向服务、流通等行业发展，逐步优化供应链系统。 TPM给企业带来效益 TPM在日本乃至全世界都得到承认并不断发展的主要原因，因为实行TPM,可以使企业获得良好的经济效益，可以充分发挥设备的生产潜力，并使企业树立起良好的社会形象。????? 日本的西尾泵厂在实施TPM之前，每月故障停机时700