主轴箱的设计.docVIP

6主轴箱的设计 多轴箱是组合机床的重要专用部件，根据加工示意图所确定的工件加工孔数和配置，切削用量和主轴类型而设计，由通用零部件组成，能将动力箱的动力传递给主轴，使之按要求的转速和转向旋转，提供切削动力，多轴箱与动力箱一起安装在进给滑台上，可以完成钻，扩，绞，镗等工序。 6.1 绘制主轴箱设计原始依据图 多轴箱原始依据图是设计多轴箱的第一步，它是根据之前的零件工序图和尺寸联系图绘制的，通过工序图知道了主轴的相对分布状况，通过尺寸联系图指的了多轴箱的主体尺寸。 在编制此图时从“三图一卡”中已知： 1）主轴箱轮廓尺寸500×500毫米。 2）工件轮廓尺寸及各孔位置尺寸。 3）工件与主轴箱相对位置尺寸。 根据这些数据可编制出主轴箱设计原始依据图: 图 6-1主轴箱原始依据图 附表： （1）被加工零件 名称：转向蜗杆箱 材料：KTZ450-06 硬度：200HBS （2）动力部件 ITD25-ⅠA型动力箱，电动机为Y100L-6型，功率P=1.5KW转速n=520r/min,输入转速520r/min。 图中的横坐标是以左销孔为原点的水平向右的射线，纵坐标是原点引出的竖直向上的射线。通过工序图可知，被加工孔是对称分布的所以可以把孔的分度圆放在箱体的轴线上，Y向尺寸是根据最低主轴轴线到箱体地面距离决定的。 表6-1主轴箱外伸尺寸及切削用量 轴号 工序内容 主轴外伸尺寸） 切削用量 D/d L n(r/min) v(mm/min) f(mm/r) 1-5 钻5xM22 32/20 115 590 16 0.15 88 6.2 传动设计 6.2.1拟定传动路线 把主轴1-5作为一组同心圆，在其圆心上布置中心传动轴11。油泵轴由埋头传动轴驱动，手柄轴由传动轴12驱动。 6.2.2 齿轮模数的确定 初选模数可由下式估算，在通过类比确定： 式中： P——齿轮传递功率（KW），可取P=1.5kw Z—一对齿轮中小齿轮的齿数，取Z=19； n——小齿轮的转数（r/min），其中n=520r/min 代入上式计算可知： m1.5 根据标准，0轴传动采用模数为m=3而其他的传动模数采用m=2; 6.3.2确定传动轴位置及齿轮齿数 传动轴11为主轴1，2，3 ，4，5都各自在同一同心圆上。 齿轮模数按驱动轴出轮估算 m≥ 输入出轮模数取m1=3，其余齿轮模数取m2=2。主轴1，2，3，4,5要求的转速一致且较高，所以采用升速传动。主轴齿数选取Z=45，传动齿轮采用z=45齿的齿轮，变位系数。传动轴的转速为: 由于前面选取了主轴直径为30，显然传动轴直径都选取20，这样为了减少传动轴种类和设计题目需要由于传动轴转速是，则驱动轴至传动轴的传动比为: 所以选择两级传动，且传动比分配为：一级为1.2×1.2;二级为1.4×1.0。 驱动轴的直径为30mm，由《机械零件设计手册》查得知：t=33.3mm,当m=3时，驱动轴上的齿数为： Zmin≥ 去驱动齿轮齿数Z=45。 通用的齿轮有三种，即传动齿轮、动力箱齿轮和电机齿轮。材料均为45钢，热处理为齿部高频淬火G54。本机床齿轮的选用按照下表选用 齿轮种类 宽度（mm） 齿 数 模数（mm） 孔径（mm） 驱动轴齿轮 24 32 16～50连续 16～70 2、2.5、3 2、2.5、3、4 15、20、30、35、40 25、30、35、40、50 传动轴齿轮 44（B型） 45 2 25、30、40、50 输出轴齿轮 32 37 3 18、22、28、32、36 计算各主轴转速 使各主轴转速的相对转速损失在5%以内。由公式：V= 知： 6.3主轴箱坐标计算 6.3.1主轴箱坐标系原点的确定 计算坐标第一件事肯定是先定坐标原点，然后绘制坐标轴。根据规定，如果主轴箱安装在动力箱上，那么原点一般选用左边销轴孔原点。 6.3.2坐标计算的顺序 坐标计算的顺序也就是绘制坐标图的顺序。由于主轴的位置在原始依据图上已经能够表示，那么第一个确定的肯定是主轴坐标。其次，驱动轴的坐标在主轴箱后盖可以确定，所以第二步是确定驱动轴坐标。两者坐标确定完后，我们根据我们的传动方案绘制出传动轴的位置，然后可以确定出传动轴的坐标。 6.3.3主轴坐标的计算 其实由于有了现代化的计算机辅助设计，坐标的计算变得非常的简单。只需要把相应的坐标关系图绘制在CAD中，然后其圆心的位置就是每个轴的坐标位置。这种方法避免了用数学的方法一个一个去计算轴坐标，简化了设计步骤和设计难度，非常实用。也因此，坐标的计算变得异常的简单。 6.3.4传动轴坐标的计算 （1）与一轴定距的传动轴坐标计算。计算时，实质就是求直角三角形斜边一端点的坐标，计算时用勾股定理。 （2）与二轴