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小箱梁预制质量通病原因分析及预防措施 一、小箱梁预制质量通病形式 通病一：梁横隔板、端部漏浆 产生原因： 模板拼接不严密。 相邻模板拼缝过宽且未做有效处理。 模板的拼缝嵌接不紧密造成跑模。 未用双面止浆带。 通病二：端部和翼缘板边缘凿毛不规范 产生原因： 施工单位质量意识差，对梁板湿接缝凿毛的重要性认识 不足。 采用冲击锤进行凿毛。 预防措施： 应对梁板湿接缝凿毛引起足够重视。 应采用凿毛机进行凿毛。 拆模后应及时凿毛。 通病三：表面气泡 产生原因： 砼级配不合理，振捣不能充分排出气泡。 砼塌落度过小，振捣时气泡不易排出。 模板表面未清理干净，模板表面不光滑，气泡粘在模板 表面不能溢出。 脱模剂涂刷过厚或脱模剂较粘，时气泡振捣时不能排出。 模板温度较高，砼入模后因温度使气体集中在模板表面， 振捣不易排出。 由于断面尺寸过小难以下振动棒而漏振，砼中气泡未能 排出。 振捣时没有采取快插慢拔，拔棒过快，砼中气泡不能随 振捣棒排出。 预防措施： 优化砼配合比设计，确定合适的砂率。 选用适宜的塌落度，太小难以下料振捣引气效果差，太 大容易离析和水波纹。 模板每次使用必须清理彻底，并均匀涂刷隔离剂，且不 得涂抹过厚。 砼分层厚度不超过 30cm，严格控制振捣间距、深度和 时间。 振捣要快插慢拔，在砼表面不再下沉和泛浆时可缓慢拔 出振捣棒。 避免高温施工以免模板温度过高加强了砼气体集中。 通病四：砼局部表面出现缺浆和许多小凹坑，麻点，形成 麻面。 产生原因： 模板表面粗糙，处理不干净。 模板脱模剂涂刷不均匀，局部未涂刷而粘模。 拆模时间过早，粘模。 砼振捣时振捣棒拔出过快，气泡不能随棒排出而形成麻 面。 预防措施： 模板表面清理打磨干净，不得粘有干硬水泥砂浆等杂物。 模板安装前，清理打磨干净的模板表面灰尘，并均匀涂 刷脱模剂，不得漏刷或局部涂抹过多。 模板缝隙要封堵严密以防漏浆。 砼分层不能偏厚，附着式振捣器均匀振捣密实，插入式 应慢拔至排出气为止。 通病五：砼表面出现错台现象 产生原因： 施工单位工人质量意识差，没有将模板拼接严密，存在 错台现象。 模板制作本身存在问题，出场时未进行试拼。 未对模板进行编号，导致拼装的模板不对应。 预防措施： 提高施工人员质量意识，严格拼接模板。 模板出场时，对模板进行试拼，并进行编号。 通病六：缺棱掉角 产生原因： 拆模时间过早，拆模时砼强度较低，加之工人强拉硬拽， 拆模碰撞而使边角砼掉落。 漏浆而使边角砼水泥浆较少，造成边角砼强度较低，并 形成砼刺，拆模时易造成破损。 钢筋绑扎安装不规范，在拆模时碰撞钢筋而使砼剥落。 4、拆模加工不合理。 预防措施： 1、控制拆模时间，严禁拆模过早，拆模时严禁强拉硬拽。 2、砼浇筑前检查止浆措施是否落实到位，避免漏浆和形成 砼刺。 3、钢筋加工和安装应规范，砼施工过程中防止外漏钢筋变 形，变形后及时矫正，以免脱模时碰撞变形钢筋而损伤砼。 4、模板加工要合理。 通病七：张拉后预应力筋预留过短 产生原因： 施工单位质量管理意识不强。 没有严格进行三级技术交底。 预防措施： 应对梁板张拉后预留预应力筋长度引起重视。 严格执行三级技术交底制度。 预防措施： 1、应将预应力筋全部用水泥浆封住。 通病九：模板水纹 产生原因： 砼塌落度偏大，振捣时砼离析致使水泥浆上浮集中形成 水纹。 布料分层厚度过大，或分层厚度符合要求时，振捣棒不 能或未能插入下层砼振捣，使布料交接面局部漏振形成水纹。 3、布料和振捣时间间隔过长，或导致分层出砼假凝或初凝， 形成水波纹。 过振使水泥浆提升到一个层面，即使振捣器插入下层， 也不能全部分散集中的水泥浆。 浇筑不连续或上下层之间振捣不到位，产生施工冷缝， 外观上形成水纹。 砼保水性差，致使分层处水泥浆集中。 附着式振捣器过振。 预防措施： 1、经常测定砂石料含水量，根据原材料含水量调整加水量； 对搅拌站进行日常维修检查，确保计量系统准确；每盘砼控制 搅拌时间，运输时罐车以一定速度转动，防止离析。 严格控制塌落度，严禁使用较大塌落度，若距离较近可 以不用罐车运输的，尽量不要用罐车运输。 腹板浇筑时，按照每段 4-5cm 分段，30-40cm 分层，振 捣间距控制在 20-30cm，振捣上层砼时振捣棒必须插入下层砼 中进行振捣，防止漏振和过振以及形成冷缝。 严格控制布料和振捣间隔时间，避免时间过长。 使用优质减水剂，保证减水剂和水泥适应性好，使砼具 有良好的保水性。 合理组织施工，保证连续施工。 通病十：养生用水不达标致使部分梁体表面水渍严重 产生原因： 地下水源不达标。 过滤处置不到位，对过滤砂的冲洗、更换频率不够。 3、喷淋连续开启时间太长。 预防措施： 设置能满足养生要求的过滤水池，对过滤用砂要经常进 行冲洗、更换。 喷淋养生要有专人负责，采取间断