fanuc系统数控车床的编程与操作.pptxVIP

第二章FANUC系统数控车床的编程与操作;第一节 概述; 一、数控车床的组成与分类; （二）数控车床的布局及分类; （1）按加工零件的基本类型分类：①卡盘式数控车床。②顶尖式数控车床。; 二、数控车床常用刀具; （二）高速钢车刀（整体式车刀）; 此类刀具有如下特点：; 常用硬质合金车刀刀片如图所示：;第二节 常用编程指令; 一、FANUC 0-TD系统准备功能—G代码; 二、FANUC 0-TD系统辅助功能—M代码; 三、主轴功能—S代码; 四、进给功能—F代码; 五、刀具功能—T代码; 六、常用编程指令格式; 编程格式：G02/(G03) X(U)_Z(W)_R_F_； G02/(G03) X(U)_Z(W)_I_K_F_；; 刀具的补偿主要包括：刀具长度补偿、刀尖半径补偿、刀尖方位补偿等。; 此指令的功能是执行线速度控制，并且只通过改变RPM来控制相应的工件直径变化时维持稳定的切削速率。; 数控系统在执行了G99指令后，便认定F所指的进给速度单位为mm/r，如F0.2即进给速度是0.2mm/r。; （二）常用M功能;第三节 螺纹加工指令; 一、螺纹加工时的几个问题; 常用螺纹加工的进给次数与背吃刀量见表3-3（详见教材第69页）。; 二、螺纹切削指令的使用; 编程格式： G92 X(U)_Z(W)_R_F_； 其中： X、Z ：螺纹终点的绝对坐标； U、W ：螺纹终点相对于螺纹起点的坐标增量； F ：螺纹的导程（单线螺纹时为螺距）； R ：圆锥螺纹起点和终点的半径差，当圆锥螺纹起点坐标大于终点坐标时为正，反之为负。加工圆柱螺纹时，R为零，省略。; 编程格式： G76 P(m) (r) (α) Q(△dmin) R(d)； G76 X(U)_Z(W)_R(i) P(k) Q(△d) F(f)； 其中： m:为精车重复次数，从1～99次，该值为模态值； R:为螺纹尾部倒角量（斜向退刀），是螺纹导程（L）的0.1～9.9倍，以0.1为一档逐步增加，设定时用00～99之间的两位整数来表示； α:为刀尖角度，可以从80°、60°、55°、30°、29°和0°等6个角度中选择，用两位整数表示，常用60°、55°和30°三个角度； m、r和α用地址P同时指定，例如：m=2，r=1.2L，α=60°，表示为P021260； △dmin:切削时的最小背吃刀量，用半径编程，单位为微米（μm）； d:为精车??量，用半径编程； X(U)、Z(W):为螺纹终点坐标； i:为螺纹半径差，与G92中的R相同；i=0时，为直螺纹； k:为螺纹高度，用半径值指定，单位为微米（μm）； △d:为第一次车削深度，用半径值指定； f:为螺距（多头为导程S=nt）。; （四）编程实例;第四节 固定循环指令; 一、G9O—简单形状固定循环指令; 二、G94—端面切削循环指令; 编程格式：G94 X（U）_Z（W）_K_F_； K为切削起点与圆锥端面切削终点长度差，图示正车为负，反车为正。; 三、复合形状固定循环指令; 编程格式： G72 W(Δd)R(e)； G72 P(ns) Q(nf) U(Δx) W(Δz) D(△d) F(f) S(s) T(t)； 该循环与G71的区别仅在于切削方向平行于X 轴。该指令执行如图所示的粗加工和精加工，其中精加工路径为A→A′→B′→B 的轨迹。 △d：切削深度(每次切削量)，指定时不加符号，方向由矢量AA′决定； e：粗车时Z轴退刀量 ns：精加工路径第一程序段(即图中的AA′)的顺序号； nf：精加工路径最后程序段(即图中的B′B)的顺序号； △x：X 方向精加工余量； △z：Z 方向精加工余量； F、S、T：粗加工时G71 中编程的F、S、T 有效，而精加工时处于ns到nf程序段之间的F、S、T有效。 G72切削循环下，切削进给方向平行于X轴，X(ΔU)和Z(ΔW)的符号如图所示。其中(+)表示沿轴的正方向移动，(-)表示沿轴的负方向移动。; 编程格式： G73 U(Δi)W(Δk)R(Δd) G73 P(ns) Q(nf) U(Δx) W(Δz) D(△d) F(f) S(s) T(t)； 该功能在切削工件时刀具轨迹为如图所示