齿轮夹具和齿轮加工工艺方案.ppt

* 齿轮夹具和齿轮加工工艺 第一节 齿轮夹具 一、齿轮夹具定位基准的选择 齿轮按齿坯形状分为轴类和盘类。加工轴类时一般采用双顶尖孔定位。 盘类齿轮的定位基准应与设计基准及与轴连接的装配基准（圆孔和花键孔等）相一致。盘类齿轮的端面作为辅助辅助定位基准。因此在齿坯加工时，端面对内孔的圆跳动不得大于0.04mm。 二、滚齿夹具的结构及技术要求 滚齿夹具一般采用组合结构，即由夹具底座和心轴组成，同一规格的夹具，底座能安装不同规格的心轴，具有成本底调整方便的优点。 最常用的滚齿夹具如图示： 底座根据工件的大小可分成 2~3种，按工件的分度圆选用。 两端棉对中心线的端面跳动不 能大于0.005mm。 心轴的圆柱面为工作表面， 其直径为工件最小孔径减去公 差0.005~0.01cm。心轴的径 向跳动不大于0.005cm。定位 端面与心轴的垂直度不大于0.005mm。为保持夹具精及使用寿命，心轴必须经过淬硬处理和磨削。各压圈、垫片的两端面要平行平行度不大于0.005mm。为使工件夹紧时受力均匀，压紧用的垫圈一般采用球面垫圈。 三、削齿夹具的结构及技术要求 剃齿夹具一般采用心轴形式。因剃齿余量小，故切削力也小。常采用如图示 ： 压套与工件接触的端面 要求平整，端面跳动不大于 0.005mm。端面及内孔表面 粗糙度不大于Ra0.4um。 心轴工作尺寸选取与滚 齿夹具相同，径向跳动不大 于0.005mm。端面及外圆的 表面粗糙度不大于Ra0.4um 。 压套与心轴都要经过淬硬处理，中心孔需要经过研磨， 表面粗糙度不大于Ra0.2um，其60度锥面处接触面积应大于 80%。 四、插齿夹具结构及技术要求 常用插齿夹具结构如图所示： 工作尺寸小于40mm时。心轴 采用整体结构。大于40mm时 采用镶套结构。心轴工作尺寸 的选取与滚齿夹具相同。与工 作台连接处锥度为1：10。外 径及锥面径向跳动不大于 0.005mm。表面粗糙度不大于 Ra0.4um。心轴必须经过淬硬处理和磨削，螺纹部位不淬硬。 垫圈两平面要平整，两端面平行度误差不大于Ra0.005mm。 第二节 齿轮加工工艺基本知识 一个零件往往需要经过几种机床加工，齿轮加工也是这样。如加工轴齿轮，需要经过车削、铣削、磨削、齿形加工、钳加工等工序。而这些加工工序是彼此联系的，因此加工时必须全面考虑，具体分析零件的特点及技术要求，根据产品的质量、生产批量、经济性，以及设备条件等情况选择适当的加工方法，定制出经济的、先进的、合理的工艺过程。 1、齿坯加工 1 经锻打或铸造后的齿轮的毛坯，需正火处理，内部的组织均匀具有较好的切削性能。齿坯的外圆、端面、内孔通常采用车削加工。生产批量较大时，内孔加工，往往采用拉削。特别是花键孔，只能采用拉削的方法。齿坯的孔及端面，是以后齿形加工的基准，其精度高低直接影响齿轮的精度。因此盘类齿的孔与外圆应有同轴度要求。特别是端面跳动，应取齿向误差的1/2~1/3。对于轴类齿轮，各配合表面和齿轮外圆径向跳动都要有要求。轴类齿轮的两端中心孔是齿形加工的基准为提高其精度，往往对中心孔要进行研磨加工。 2、 齿形加工 对齿轮加工来说，齿形加工是主要的工序，常用的方法有滚齿、插齿、剃齿、磨齿、珩齿。对于8级精度以下的调质齿轮，可采用滚齿或插齿直接加工成所需齿形的方法。由于滚齿的生产效率高于插齿，只有在不能采用滚齿加工时，才采用插齿的方法。要求较高的齿轮采用滚-剃工艺加工。由于剃齿对公法线长度变动没有修整作用，因此，剃前齿轮的公法线长度就应符合图纸要求。另外剃齿余量的大小，直接影响被加工齿轮的精度、生产率，余量太大会降低剃齿效率，质量差，刀具磨损快，余量太小剃前齿轮的误差及表面缺陷不能全部消除。剃齿余量的大小，应根据剃前齿轮的精度状况确定。 加工高精度的齿轮还可采用滚-珩，滚-磨或滚-剃-珩，滚-剃-磨的工艺。磨齿加工能达到6级精度以上，但成本高，生产率低。 3、工艺规程的编制 零件按一定顺序，从原材料制成产品的全部过程，叫生产过程。其中按一定顺序逐步地变原材料或半成品为成品的有关过程，叫做工艺过程。将工艺过程