成果报告案例方案.ppt

产品名称: 眼镜架 七、对策实施案例-3 治具 改善 物料作业 方法 改善 零件放置在普通物料盒内，拿取不方便 按照作业顺序，重新设置零件放置区域，制作适合的零件盒,累计改善11点,节省8S ①压PIN治具 ②组立治具 ③组立治具 ② ③ 将3个治具合并为1个治具 减少产品放置到治具上的时间,累计改善4点,节省4S 案例一 案例二 八、成果确认 改善前 改善中 改善后 产量 18813 18390 20049 13650 17934 18489 11171 工时 630 613 668.3 455 537 528 314 能率 29.9 30 30 30 33.5 35 35.6 实绩节省金额=节俭工时* 合计 节减工时(H) 60.8 88.3 58.3 207H 金额($) 产品名称: 眼镜架 时间 UP率 1.改善前后，能率状况： 2.改善前后能率提高与工时削减状况： 3.各问题点改善后效果： 4.实绩节省金额： 节俭19S UP19% 改善后 改善后（3人） 产品名称: 储物盒 七、对策实施案例-4 改善后3人/line 能率:23台/人.H 改善前4人/line 能率:18.7台/人.H 减少1人 根据作业顺序及操作方便性摆放，减少零件拿取的时间,累计改善18点,节省7S 合并为1个固定治具，减少1次放置时间,累计改善5点,节省9S 产品组立完后，直接在治具上贴付，减少拿取时间,累计改善7点,节省10S 治具 改善 物料 改善 2个固定治具，放置2次 零件平面放置 产品名称: 储物盒 七、对策实施案例-4 方法 改善 手拿产品贴付 案例一 案例二 案例三 改善前 改善中 改善后 产量 16435 14562 14562 10936 14988 16094 10207 工时 879 779 779 585 801 770 443 能率 18.7 18.7 18.7 18.7 18.7 20.9 23 实绩节省金额=节俭工时*2.31$ 合计 节减工时(H) 90.6 102.8 193H 金额($) -:ZA90系列 产品名称: 储物盒 八、成果确认 时间 UP率 1.改善前后，能率状况： 2.改善前后能率提高与工时削减状况： 3.各问题点改善后效果： 4.实绩节省金额： 节俭36.5S UP23% -030系列 产品名称: PF ROLLER HOLDER ASSY PR 七、对策实施案例-5 改善后2人/line×2line 能率:35台/人.H 改善前5人/line×1line 能率:27.6台/人.H 减少1人 配膳时不影响作业,累计改善22点节省4S 将2个治具合并为1个治具，减少放置产品的时间,累计改善4点,节省8S 设置独立的前加工作业台，由配膳人员完成，减少影响产品移动的时间,累计改善5点,节省4S 治具 改善 -1030系列 产品名称: PF ROLLER HOLDER ASSY PR 七、对策实施案例-5 物料 改善 方法 改善 治具1:安装滚轮 治具2:安装E型环 零件放置在桌面，配膳时影响作业 治具大，放置在作业台上，影响产品的移动 案例一 案例二 案例三 改善前 改善中 改善后 产量 27308 25528 33864 16320 28351 23232 25740 工时 989.4 925 1227 591 1005 726 735 能率 27.6 27.6 27.6 27.6 28.2 32 35 实绩节省金额=节俭工时*2.31$ 合计 节减工时(H) 22.2 115.7 197.6 336H 金额($) -系列 产品名称: PF ROLLER HOLDER ASSY PR 八、成果确认 时间 UP率 1.改善前后，能率状况： 2.改善前后能率提高与工时削减状况： 3.各问题点改善后效果： 4.实绩节省金额： 节俭16S UP27% -5系列 单元化 单元化 产品名称: TOP COVER ASSY 七、对策实施案例-6 改善后1人/line 能率:21.1台/人.H 改善前3人/line 能率:18.7台/人.H 系列 产品感测 螺丝数量设定 产品名称: TOP COVER ASSY 七、对策实施案例-6 治具 改善 物料 改善 方法 改善 治具太大，组立前端时不便 治具可旋转，方便作业,累计改善4点,节省3S 零件用旧的配膳盒放置桌面，拿取不方便，影响产品移动 在治具周围，按作业顺序及方便性，布置零件盒，减少时间,累计改善24点,节省3S 普通的电批，螺丝员数管理 防欠品电批，保证品质,累计改善7点,节省5S 案例一 案例二 案例三 八、成果确认 -F6245 改善前 改善中 改善后 产量 4408 2670