冲压工艺学第3章.pptVIP

第3章 弯曲 3.1 概述 1 . 弯曲变形过程 弯曲过程是由自由弯曲和校正弯曲组成，而自 由弯曲包括弹性变形和塑性变形这两个阶段。 最小弯曲半径数值由试验方法确定。表3.1所列为最小弯曲半径数值。 3.减小回弹措施有： （1）改进弯曲件的设计。尽量避免选用过大的相对弯曲半径r/t。如有可能，在弯曲区压制加强筋，以提高零件的刚度，抑制回弹；尽量选用屈服强度、硬化指数小、弹性模量大，力学性能稳定和板料厚度波动小的材料。 4 弯曲件的工序安排 5. 弯曲模的结构 将以上各式代入： 得： 由上式可知：当弯曲时的断面收缩率φ达到最大值φmax时，相对弯曲半径r/t可将至最小值。因此实际生产中的最小弯曲半径除了与材料机械性能有关。 2.影响最小相对弯曲半径的因素 (1) 材料的力学性能。材料的塑性越好，其断后伸长率δ 值越大，最小相对弯曲半径r min / t越小。 （2）弯曲带中心角α的大小 。弯曲带中心角α 越小，最小相对弯曲半径 rmin / t越小。 （3）板料的热处理状态。 经退火的板材塑性好， rmin / t 较小。 冷作硬化的板材塑性降低，rmin / t 较大。 （4）板料的边缘及表面状况。由于下料造成板料边缘冷作硬化、产生毛刺以及板料表面被划伤等缺陷，弯曲时容易造成应力集中而增加破裂倾向，因此最小相对弯曲半径增大。 （5）板料的纤维弯曲方向。当折弯线与纤维组织方向垂直时，r min / t 数值最小，当折弯线与纤维方向平行时，r min / t 数值最大。 七 弯曲件的回弹 1. 弯曲件的回弹及影响因素 在外力作用下毛坯产生的变形由塑性变形和弹性变形组成，当外力去除后，由于弹性变形的恢复，使得弯曲零件的形状和尺寸与模具的形状和尺寸不完全一致，这种现象称为回弹（弹复、回跳）。 常用角度回弹量Δθ和曲率回弹量Δρ表示。 3.影响回弹的主要因素 （1）材料的力学性能。回弹角的大小与材料的屈服极限σs、硬化指数n成正比，与弹性模量E成反比。 （2）材料相对弯曲半径r/t。其他条件相同时，r/t越小， Δθ/θ和Δρ/ ρ也越小。 r/t5时，可忽略不计 （3）弯曲工件的形状。一般U形工件比V形工件回弹要小， 复杂形状弯曲件若一次弯成，由于各部相互牵制，回弹困难，故回弹角小。 （4）模具间隙。U形弯曲模的凸、凹模单边间隙c对Δθ工件影响很大，间隙越大， Δθ也越大，ct时，甚至可能使Δθ为负值。 （5）弯曲方式。自由弯曲时回弹角大；校正弯曲时回弹角小。校正力越大，回弹角越小。甚至可能为零或负值。 回弹角多按经验确定。 查表法 单角90°校正弯曲时的回弹角 （2）采取适当的弯曲工艺。 ①用校正弯曲代替自由弯曲; ②对冷作硬化的材料须先退火，使其屈服强度降低。对回弹较大的材料，必要时可采用加热弯曲。 ③弯曲相对弯曲半径很大的弯曲件时，可以采用拉弯工艺。 （3）合理设计弯曲模。 ①补偿法：预先估算或试验出工件弯曲后的回弹量，在设计模具时，使弯曲工件的变形超过原设计的变形，工件回弹后得到所需要形状。 拉弯工艺 ②校正法：在模具结构上采取措施，让校正压力集中在弯角处，使其产生一定的塑性变形，克服回弹。 1）.形状简单的弯曲件 V形、U形、Z形等制件，可一次弯曲成形 一道工序弯曲成形 2）.形状复杂的弯曲件 二道工序弯曲成形 三道工序弯曲成形 3）.非对称弯曲件 所示弯曲件，应采用对称弯曲成形，弯曲后再切开。 4）.批量大、尺寸较小的弯曲件 连续工艺成形 由于弯曲工序安排不同，弯曲模具的结构也有很大的区别。针对弯曲工艺的特点，在设计弯曲模具结构时，应考虑以下要点： (1)毛坯放置在模具上的定位要准确可靠。 (2)毛坯在弯曲过程中要防止偏移。 (3)毛坯与弯曲成形件应取放方便、安全。 (4)校正弯曲时，要考虑好校正的部位，使之在模具 中得到校正。 (5)模具要便于调整、修理、装配。 (6)回弹较大的材料弯曲时，模具结构在调试和维修 后，能修正和弥补回弹。 5.1 弯曲模的典型结构 1)V形件弯曲模 V形件形状简单，能一次弯曲成形。 结构主要取决于弯曲件的形状及弯曲工序的安排 沿弯曲件的角平分线方向，V形弯曲 1-顶杆；2-定位钉；3-模柄；4-凸模；5-凹模；6-下模板 2) U形件弯曲模 由于材料的弹性，工件一般不会包在凸模上。 一般U形件弯曲模, 1-凸模；2-定位板；3-凹模；4-顶料板； 弯角小于90o的U形件弯曲模，两侧的活动凹模镶块可在圆腔内回转，当凸模上升后，弹簧使活动凹模镶块复位，工件从凸模侧向取出。用于弯曲较厚度的材料。 3). 闭角弯曲模 带斜楔的U形闭角弯曲模，毛坯首先在凸模的作用下被压成U形，弹簧被压缩，斜楔压