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流程安排(Process)的原則 消除作業障礙(Restriction) * 插件由小而大,由低而高 消除無效動素(猶豫,尋找) * 材料/工具定位 * 相似零件宜錯開放置以減少猶豫或錯件 * 治具宜適當應用 縮短有效動素-取放與翻轉在製品的頻率宜少 減少物料的搬運以能in-line為原則 尋找最短最佳路徑 動作經濟原則(Motion Economy) 雙手同時動作 自由落體的應用 多功能工具的應用 同一工作站工具數量種類宜少 物料,工具置放於有效工作區 Q A 週或月工廠效率為39%,製造效率為124% 該如何判讀? 製造部時常在Rework但製造效率長時間維持在100% 該如何判讀? 標準工時降低是何單位職責? 趕貨生產結果品質出問題,原因何在? 結 論 直接與間接人員工作效率宜並重提升. 責任窗口負督導協調之責,以使間接單位支援的效率能提高,上游單位必須對下游單位負責. 工廠效率提高是所有單位的職責,當異常工時發生時,製造與責任單位宜以Loss最少為原則,Charge責任單位工時的多寡並非效率計算真意所在,如何使工廠效率高才是大家共同的目標. 交貨達成率必須兼顧工廠效率. 預防勝於治療,跨前一步解決問題為減少異常工時發生的不二法門. 品質管理的演進 製程能力與製程績效(1) 製程能力與製程績效(2) 製程能力與設計條件 製程能力指數(1) 製程能力指數(2) 統 計 製 程 管 制 (1) 統 計 製 程 管 制 (2) 製程能力與製程管制(1) 製程能力與製程管制(2) 製造條件,製程能力與製程變異 Manpower (人力) Machine (機器) Method (方法) Material (材料) Measurement (量測,設計) 製 造 五 要 率 生產紀律 生產良率 生產效率 存貨週轉率 出貨達成率 生產 ? 量產 ? 自動化比率越高者 品質判定標準可數據化 製程不良率可控制 有防呆性設計 治工具製作可簡單化 材料‘工具單一性高 製程能力 工程規格要求 組裝測試時間可標準化 製造 銷售 MIS 廠務 製工 產工 資材 品保 研發 Relationship 標準工時的應用 直接與間接員工的界定 直接人工成本的反應 產品報價的依據 生產效率核算的依據 人員與工作調配的依據 Work Factor (WF) Normal operator Average experienced operator + Good skill +Good effort +Standard working condition 標準單元 (動素) 輸送/握取/預對/裝配/應用/拆卸/放手/心智操作 WF 標準單元 WF 之變數 身體部位 距離 重量(阻礙) (W) 人體動作控制 定點停止 (D) 指正方向 (S) 小心預防 (P) 變更方向 (U) WF 標準單元之 變數 動作時間分析之舉例(1) ***伸手15“從料盒中取出電容移至工作區,預對 後進行裝配 *** 動素 部位/距離/因素 WF ------ ------------------- ---- R A15D 71 GR F1 16 PP PP-0-50% 60 M A15D 71 ---- * 1 WF=1/10,000 分 218 ( 0.0218分) 動作時間分析之舉例(2) ***手插件站時間 *** 零件 Select time ------